精益生產(chǎn)心得簡練大全(21篇)

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精益生產(chǎn)心得簡練大全(21篇)
時(shí)間:2023-11-20 19:45:47     小編:筆硯

總結(jié)是一種對過去經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)和總結(jié),有助于我們更好地規(guī)劃未來。健康飲食對于保持身體健康至關(guān)重要,我們要有良好的飲食習(xí)慣。在下面的范文中,可以看到不同類型和風(fēng)格的總結(jié)寫作,對于寫作有一定的啟發(fā)作用。

精益生產(chǎn)心得簡練篇一

在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中,我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗(yàn),讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。

這次培訓(xùn)由我們公司組織,邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進(jìn)行授課。培訓(xùn)的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)際應(yīng)用等方面,讓我受益匪淺。

在培訓(xùn)中,我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題,而忽視了生產(chǎn)過程的浪費(fèi)和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同,它強(qiáng)調(diào)的是通過不斷消除浪費(fèi)和提高效率,使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化,從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實(shí)用,可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程,提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

此外,我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù),如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實(shí)踐中非常實(shí)用,可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

最后,我參加了一次實(shí)際應(yīng)用案例分享,一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實(shí)際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)。這個(gè)分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實(shí)際工作中的應(yīng)用,讓我更加有信心在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。

總的來說,這次培訓(xùn)讓我受益匪淺,讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù),并讓我在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信,這些知識和經(jīng)驗(yàn)將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。

精益生產(chǎn)心得簡練篇二

20xx年xx月xx日——x日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。

精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。

精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫存。

精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。

精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。

環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)心得簡練篇三

隨著經(jīng)濟(jì)全球化和市場競爭的加劇,企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量逐漸成為了企業(yè)長期發(fā)展和市場競爭的重要因素。為了滿足市場和消費(fèi)者的需求,不斷的提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量已成為了企業(yè)發(fā)展和生存的必要手段。在這個(gè)大環(huán)境下,“精益求精”的生產(chǎn)理念已成為了現(xiàn)代企業(yè)的重要準(zhǔn)則,隨著自己對“精益求精”的了解和實(shí)踐,我更深刻地認(rèn)識到了它的重要性和價(jià)值。

在企業(yè)生產(chǎn)中,精益求精的理念是指在追求高質(zhì)量和高效率的同時(shí),不斷尋求生產(chǎn)流程和細(xì)節(jié)的優(yōu)化和改進(jìn),從而實(shí)現(xiàn)成本降低、品質(zhì)提升、生產(chǎn)效率提高和客戶滿意度的提升。許多富士康、沃爾瑪?shù)戎径疾捎眠@一理念,不斷將生產(chǎn)工藝不斷升級和優(yōu)化。在實(shí)際操作中,精益求精包括從零件到成品的每個(gè)環(huán)節(jié)的操作流程、工藝改良、材料選用、質(zhì)量檢測等方面的考量,這都需要全員參與和協(xié)作,使企業(yè)形成一種精細(xì)、高效的生產(chǎn)模式。

二、優(yōu)化生產(chǎn)流程。

在實(shí)際生產(chǎn)中,我們深刻認(rèn)識到,要實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn),優(yōu)化生產(chǎn)流程是非常關(guān)鍵的。通過流程化和標(biāo)準(zhǔn)化,能夠降低人力、物力和時(shí)間成本,提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,提高企業(yè)生產(chǎn)競爭力。同時(shí),在生產(chǎn)流程中,管理和控制是非常重要的,只有通過科學(xué)的規(guī)劃、創(chuàng)新和智能化管理,才能更好地保障生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行,更好地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升。

三、充分利用現(xiàn)有資源。

在實(shí)現(xiàn)精益求精的過程中,充分利用現(xiàn)有資源也是非常重要的一步。企業(yè)要善于發(fā)掘和挖掘現(xiàn)有資源的潛力,例如員工技能、現(xiàn)場實(shí)際情況、技術(shù)管理經(jīng)驗(yàn)等,全方位的利用現(xiàn)有資源和優(yōu)化資源結(jié)構(gòu),以提高設(shè)備利用率和降低成本為目的,從而更好地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的精益求精。

四、安全、環(huán)保等方面保障。

在生產(chǎn)過程中,安全和環(huán)保等方面也是非常關(guān)鍵的。一個(gè)合理和精益求精的生產(chǎn)模式必須確保生產(chǎn)過程中的環(huán)保和安全保障。從環(huán)保角度,應(yīng)優(yōu)化循環(huán)利用機(jī)制,加強(qiáng)廢棄物的處理,控制排放。從安全角度,企業(yè)應(yīng)注重生產(chǎn)工藝的安全性和實(shí)施生產(chǎn)過程中的安全措施,從而保障員工和工廠安全。

五、全員參與,意識提升。

實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn),需要全員參與,企業(yè)要順應(yīng)員工的意愿,增加員工參與感,讓員工在生產(chǎn)中感知到自己參與和貢獻(xiàn)的價(jià)值,促進(jìn)工人與企業(yè)之間的交流,消除業(yè)務(wù)和管理職能之間的分隔,實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部的有效的溝通和信息流轉(zhuǎn)。同時(shí),員工也應(yīng)在實(shí)踐中不斷提升自己的意識,從而形成一種“精益求精”的企業(yè)文化。

總之,“精益求精”這一理念已經(jīng)成為了現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)準(zhǔn)則。優(yōu)化生產(chǎn)流程、充分利用現(xiàn)有資源、關(guān)注安全和環(huán)境問題以及實(shí)現(xiàn)全員參與和意識提升,都是企業(yè)在實(shí)踐中不斷探索和發(fā)現(xiàn)的重要特點(diǎn)和關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在這個(gè)過程中,企業(yè)需要不斷學(xué)習(xí)、實(shí)踐和總結(jié),才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個(gè)生產(chǎn)和服務(wù)環(huán)節(jié)中,讓企業(yè)不斷提高,不斷發(fā)展。

精益生產(chǎn)心得簡練篇四

精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的:通過實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率,產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準(zhǔn)確的交貨表現(xiàn)。

對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理,首先需做到以下幾點(diǎn):

1、工序自檢;

2、上工序或供應(yīng)商來料檢驗(yàn);

3、提升生產(chǎn)制造工藝,如通過設(shè)計(jì)doe試驗(yàn),獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù);

qa網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于,品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進(jìn)行管理,而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識,全員參與,共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防,一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài),就要維持這種控制狀態(tài),才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法:操作者的更多的參與、統(tǒng)計(jì)過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡(luò)評價(jià)活動以制造部門為主,同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實(shí)施。qa是對質(zhì)量保證程度進(jìn)行評價(jià)的工具之一。管理人員必須有強(qiáng)的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用qa網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。

qc工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項(xiàng)目進(jìn)行管理和控制。

品質(zhì)改善的運(yùn)作模式為pdca,即計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。pdca是環(huán)環(huán)相扣,必須按步進(jìn)行,不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結(jié)束,代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段,總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。

全面質(zhì)量管理tqm,主要是將過去的事后檢驗(yàn),以把關(guān)為主,轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進(jìn)為主,從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。tqm的主要特點(diǎn)為:全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。

6σ品質(zhì)管理,是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證,在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù),防止產(chǎn)品變異,提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標(biāo),這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中,99.99966%是無缺陷的,也就是說,做100萬件事情,其中只有3、4件是有缺陷的,這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。

通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí),結(jié)合自身工作崗位實(shí)際情況,本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議:

4、通過對pdca模式的認(rèn)知,是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行,先有周密的改善計(jì)劃,徹底的執(zhí)行力,真實(shí)的檢驗(yàn)結(jié)果,認(rèn)真的總結(jié)改善過程中的得與失。

5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標(biāo),目前工序仍存在許多問題,但是相信通過統(tǒng)計(jì)分析問題,最終一定能達(dá)成99.99966%的目標(biāo)。

精益生產(chǎn)心得簡練篇五

質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去,建立一個(gè)不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。

“品質(zhì)是做出來的,不是檢驗(yàn)出來的?!边@句話也是我們經(jīng)常講的,與其后。

面堵住,不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,在所有的生產(chǎn)過程中,大家都是主人翁,每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題,都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。

二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新。

廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論,我是很認(rèn)同的。如:“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的專業(yè)人來做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的,標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)?!?/p>

經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論,理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況,及時(shí)更新,及時(shí)調(diào)整。專人做專事,即提高了效率,也保障了品質(zhì)。

三、尊重員工,給員工授權(quán)。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“,不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。

精益生產(chǎn)心得簡練篇六

在過去的幾周里,我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個(gè)課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中,為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計(jì)的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程,使之更加高效、靈活和可持續(xù)。

這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響,以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi),以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

培訓(xùn)過程中,我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前,我們過于關(guān)注大生產(chǎn),忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而,通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理,我了解到關(guān)注每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié),消除浪費(fèi),可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的,而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則,我們能夠減少生產(chǎn)成本,提高產(chǎn)品質(zhì)量,提高員工的工作滿意度,最終提高生產(chǎn)線的整體效率。

此外,這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中,每個(gè)員工都扮演著重要的角色,只有大家共同努力,才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。

總的來說,這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念,并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中,能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中,進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

精益生產(chǎn)心得簡練篇七

在剛剛結(jié)束的一個(gè)星期,我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn),由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工,我對此次培訓(xùn)非常期待,并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。

這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中,專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則,包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后,他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則,以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。

在培訓(xùn)過程中,我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到,我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi),比如過度生產(chǎn)、等待時(shí)間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例,我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法,將這些浪費(fèi)消除,從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

此外,這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的'認(rèn)識。我意識到,作為生產(chǎn)部門的員工,我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率,并且要尊重每一位員工,讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時(shí),我也學(xué)到了如何與同事合作,共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。

最后,我認(rèn)為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中,不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時(shí),我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn),讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。

精益生產(chǎn)心得簡練篇八

精益管理就是要建立一個(gè)讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動,應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則,營造團(tuán)隊(duì)激勵文化,提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。

中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式,做一件事情就是改變一個(gè)人,要把良心越變越好,我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系,減少浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施,而是由人來實(shí)施,人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。

在認(rèn)識精益原則的同時(shí),應(yīng)該重視幾個(gè)比較關(guān)鍵的字,尋找,認(rèn)識,流,持續(xù),其中對于價(jià)值流的尋找個(gè)人認(rèn)為就是就是一個(gè)價(jià)值鏈,一條有價(jià)值的流水線,只有讓這條流水線流起來,生產(chǎn)也就自然營運(yùn)起來,當(dāng)然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品,對于非標(biāo)類物品,流水線也就涉及到的是前后到工序,而有了價(jià)值流,自然也就打破了部門與部門之間的壁壘,僅僅只是一個(gè)流的一個(gè)工序的前道和后道,這樣勢必每個(gè)工序每個(gè)部門必須對一個(gè)流負(fù)責(zé)而不是對部門負(fù)責(zé),因?yàn)橐坏┏隽藛栴},不僅僅是部門的問題,而是影響到整個(gè)流的問題。

3.精益起源的感想。

精益起源于四次工業(yè)革命,經(jīng)歷了手工生產(chǎn),批量生產(chǎn),標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn),敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念,其實(shí)精益就是一次革命,就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機(jī)的產(chǎn)物。

4.豐田精益的含義。

其兩個(gè)精髓含義就是消除浪費(fèi),準(zhǔn)時(shí)化,看似簡單,其實(shí)很難,浪費(fèi)每時(shí)每刻都在發(fā)生,習(xí)以為常的工作,工作流可能就是浪費(fèi),在于你是否敢于直視面對,敢于對其進(jìn)行革新,準(zhǔn)時(shí)化,我們通常會找很多理由來訴說無法準(zhǔn)時(shí)化的原因,所以可見,精益化的最大的阻力就是找理由,無論是消除浪費(fèi),還是準(zhǔn)時(shí)化,我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。

綜上所述,是對于一次精益知識培訓(xùn)的感想。

精益生產(chǎn)心得簡練篇九

xx年xx月xx日至xx日,在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下,參加了江北區(qū)組織的赴“”,由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細(xì)化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個(gè)課程主要從“精細(xì)合理化降低成本、5s精細(xì)化管理、合理化活動宗旨—消除浪費(fèi)、合理化運(yùn)用ie七大手法”四個(gè)板塊進(jìn)行分析講解及互動。

一、課程主題提高生產(chǎn)力,減少成本。

三位在企業(yè)界滾打二十幾年,經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰(zhàn)的資深講師,結(jié)合全員參與性的互動,深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病,管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價(jià)值,課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情,即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。

二、精細(xì)合理化降低成本。

八月四日xx老師主講。

※重點(diǎn)講解精細(xì)合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實(shí)現(xiàn)。

※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟,全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。

※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。

※工作改善具體方法;重點(diǎn)講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn),即刪除不必要的工作量與閑置時(shí)間、合并各種工冶具,使相應(yīng)的動作同時(shí)進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化,縮短搬運(yùn)、縮短動作距離、減輕勞動強(qiáng)度。

※杜絕工廠七大浪費(fèi);工廠最大的浪費(fèi)是庫存,應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運(yùn)、錯加工、庫存超標(biāo)、作業(yè)動作的浪費(fèi)、制造不良品浪費(fèi)。必須對工廠改善成果進(jìn)行定期評估。

三、5s精細(xì)化管理。

八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ),所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。

※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。

※如何運(yùn)用5s合理化來消除企業(yè)浪費(fèi)即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。

※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?

※如何實(shí)施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。

※5s實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。

※5s過程查核與持續(xù),給出了可行性很強(qiáng)的參照表單,和定期更正時(shí)間。

5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標(biāo)示牌,用到最多的就是看板。5s的要點(diǎn)是管理要與不要的東西,減少時(shí)間上的浪費(fèi),提高機(jī)器設(shè)備稼動率,維持工作場所整潔,養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。

四、合理化活動宗旨-消除浪費(fèi)。

八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時(shí)間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費(fèi)項(xiàng)目分門別類地進(jìn)行細(xì)述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車間的問題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程,一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能,才會是最實(shí)用最可持續(xù)性的。

五、工業(yè)工程ie七大手法。

“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進(jìn)行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機(jī)、料、法、環(huán))進(jìn)行研究與設(shè)計(jì)、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過對人員、材料、機(jī)器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn),從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。

※ie研究的目標(biāo)是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。

※ie的特點(diǎn)是以人為本,核心是降低成本,提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、全理化。

※ie手法力求客觀性、定量性、通用性?;顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運(yùn)、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》,主要構(gòu)成是來自泰勒。

※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。

※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因,用更確實(shí)的方法來代替,使作業(yè)更輕松、更合適,并要集中化。

※ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險(xiǎn)原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。

六、學(xué)后啟發(fā)。

作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者,其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出,學(xué)會對整個(gè)生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點(diǎn),深入問題根源,尋找解決辦法,盡最大可能性將工作流程簡化,實(shí)用化,運(yùn)用ie手法實(shí)現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化,針對瓶頸實(shí)施改善。對車間進(jìn)行合理布局縮短搬運(yùn)路線,正確搬運(yùn)與儲放方法,抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)為目標(biāo),減少不必要的庫存,杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。

進(jìn)行部門工作內(nèi)容分析,進(jìn)行精細(xì)化職務(wù)分工,專業(yè)人做專業(yè)事,從生產(chǎn)六大要點(diǎn)(qcdmsp)下手,運(yùn)用5w2h進(jìn)行過程管控,將一切可控制的成本降到更低,使生產(chǎn)力持序提升,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)更大的效益。擴(kuò)建產(chǎn)能中心,建立成本與品質(zhì)管控模型,以數(shù)據(jù)說話。

在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義,知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持,即對車間、倉庫現(xiàn)場進(jìn)行合理規(guī)劃,走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標(biāo)示。做到設(shè)備設(shè)施有定點(diǎn)、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū),將5s管控分解到各級各崗位,并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案,強(qiáng)調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時(shí)間及檢查責(zé)任人。

5s策劃完成后必須成立推行小組,由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進(jìn)度推進(jìn),運(yùn)用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項(xiàng)目,以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本,此活動只能有開始不能有結(jié)束。

在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合,以達(dá)到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低,這就是我們站在ie立場要做的工作。運(yùn)用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進(jìn)行研究,盡可能減少不必要的動作,縮短的搬運(yùn)路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序,設(shè)計(jì)工冶具來提升效率與品質(zhì),進(jìn)行工序合并與重排使勞動量均勻,使生產(chǎn)線更順暢。進(jìn)行工序間銜接時(shí)間計(jì)算與重組簡化,杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實(shí)用性和滿意度,以便于進(jìn)一步改善。

力求客觀、定量、通用性,對現(xiàn)場5m1e進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好,好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起,再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子,進(jìn)行責(zé)任分解,做到千斤重?fù)?dān)萬人挑的機(jī)制,各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真,杜絕講假話、講空話,走過程,溫水煮青蛙現(xiàn)象。

七、結(jié)論。

老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的,由于環(huán)境和惰性的原因而未運(yùn)用,沉湎在心底幾乎忘記,在老師的一點(diǎn)拔倒覺得溫故而知心,都有著要實(shí)現(xiàn)的沖動。三位老師豁達(dá)、幽默、詼諧、互動的援課方式,用簡練的理論,深入的案例,和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題,到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視,即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善,由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。

在自己所管的工廠,早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細(xì)化,都遲遲未決,維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后,已深深的反思過,其實(shí)管理在于行,不止在于知,想做的事在確定正確時(shí)就要去做,才會有結(jié)果,太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個(gè)說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ),這個(gè)決心必須下,第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動,直至pmc精細(xì)化推行與持續(xù),兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。

管理者一定要會看細(xì)節(jié)管細(xì)節(jié),但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行,給他指點(diǎn)與肯定,如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價(jià)值,讓他產(chǎn)生自信心“,被管理者最渴望他的成就不要被抹殺,干得好得到承認(rèn),這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。

在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機(jī)會,感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo),和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機(jī)會,我也將學(xué)以致用。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十

20xx年7月14日到7月15日,我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識,現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:

一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。

在未聽課前,我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,認(rèn)識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費(fèi)的比率為1:30:600:9000。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時(shí)間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時(shí)候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也很快就會過去,將進(jìn)入成本的時(shí)代,也就是微利的時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。

對如何消除浪費(fèi),豐田公司對此有個(gè)形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi),提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費(fèi)可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,由于計(jì)劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五、對分公司的一點(diǎn)建議。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,我想說,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十一

精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動,應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則,營造團(tuán)隊(duì)激勵文化,提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。

中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式,搞一件事情就是改變一個(gè)人,要把良心越變越好,良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系,減小不是浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施,而是由人來實(shí)施,人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。

豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師,他對員工的成長負(fù)有責(zé)任,他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,會對團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中,科唇工資是重要的一部分,這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下,福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境,提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差,永遠(yuǎn)尊重員工,永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。

不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低,如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的'時(shí)間和精力獲得回報(bào),如果你把制造產(chǎn)品的過程,作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過程,那么,員工就成了'人財(cái)'.員工是操作流程的主人,程序應(yīng)當(dāng)由員工做??窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接,讓你沒有勒祖的空間,人發(fā)揮的唯一空間,就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫。有了訂單,才有看板,有了看板,才有從制造商到部件廠,到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理,大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。

以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十二

精細(xì)化作為現(xiàn)代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念,最早是由日本的企業(yè)在20世紀(jì)50年代提出的?!疤煜麓笫?,必做于細(xì)?!本?xì)化管理的理論已經(jīng)被越來越多的企業(yè)管理者所接受,精細(xì)化管理就是一種先進(jìn)的管理文化和管理方式。

erp(企業(yè)資源管理)……每一種模式基本上都掀起過一陣熱潮,熱潮過后留下更多的是:無奈的`沉寂與漸趨理性的思考。

精細(xì)化是一種意識、一種觀念、一種認(rèn)真的態(tài)度、一種精益求精的文化。

現(xiàn)代企業(yè)對精細(xì)化管理的定義是“五精四細(xì)”,即精華(文化、技術(shù)、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質(zhì)量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準(zhǔn)),以及細(xì)分對象、細(xì)分職能和崗位、細(xì)化分解每一項(xiàng)具體工作、細(xì)化管理制度的各個(gè)落實(shí)環(huán)節(jié)。“精”可以理解為更好、更優(yōu),精益求精;“細(xì)”可以解釋為更加具體,細(xì)針密縷,細(xì)大不捐。精細(xì)化管理最基本的特征就是重細(xì)節(jié)、重過程、重基儲重具體、重落實(shí)、重質(zhì)量、重效果,講究專注地做好每一件事,在每一個(gè)細(xì)節(jié)上精益求精、力爭最佳。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十三

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位,讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念,并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中。下面是本站小編為大家收集整理的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)心得,歡迎大家閱讀。

有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,我對精益生產(chǎn)的了解很少,雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前,有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點(diǎn):

4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會比較好。

其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識。

由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位,讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念,并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中,為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益,我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí),使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項(xiàng)條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求,并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念,并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中,實(shí)現(xiàn)了低成本高效率。

同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動,將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中,公司人員努力查找不精益問題,研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn),我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革:

一、技術(shù)方面。

1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重,減少損失。

2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,杜絕工序間的不良銜接,提高生產(chǎn)效率。

3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造,提高產(chǎn)品的使用性能,滿足客戶要求,增加銷售額,提高設(shè)備的市場占有率。

4、精確合理的預(yù)算材料,降低材料消耗。

二、質(zhì)量方面。

1、開展為期百日的“消除八害,制造精品”質(zhì)量整頓活動,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低廢次品率,節(jié)約生產(chǎn)成本。

2、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度,避免產(chǎn)品的批量廢次品。

3、加強(qiáng)對檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn),提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力,減少產(chǎn)品漏檢、錯檢,降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。

4、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān),未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用,并且標(biāo)識清晰,嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生,避免不必要的材料。

三、采購方面。

1、堅(jiān)持每天對鋼材等主要材料市場價(jià)格進(jìn)行了解,時(shí)時(shí)掌握主要材料市場價(jià)格動態(tài)。

2、堅(jiān)持對重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。

3、采購前進(jìn)行市場比價(jià),同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。

4、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。

5、對于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理。

1、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式,設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用,庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式,由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量,按片舊換新的方式。

3、刀具管理,數(shù)控刀具磨損后,修復(fù)以后在粗加工中使用。

4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定,由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。

6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

五、設(shè)備、設(shè)施管理方面。

1、每天對現(xiàn)場設(shè)備進(jìn)行檢查,重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

六、能源管理方面。

1、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育,落實(shí)考核制度,對水、電設(shè)施每天檢查是否正常,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理,每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比,對不合理高出的消耗查找原因,解決處理。

2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,改成每天定量發(fā)放,查看每周平均消耗。

通過這些方面的整改,我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。

同時(shí),我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動,號召每一位員工從點(diǎn)滴做起,在一年之內(nèi),完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下,公司員工積極響應(yīng),目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果,使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。

小試牛刀,成績斐然??梢?,精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此,在日趨激烈的市場競爭體系下,我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步,所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程,是一段持續(xù)改進(jìn)的過程。但是我們相信,只要我們堅(jiān)持不懈的做下去,企業(yè)的精益之路將不會遙遠(yuǎn),我們的公司必將會有一個(gè)美好的發(fā)展,必將會為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!

精益生產(chǎn)心得簡練篇十四

有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十五

通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會,同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。下面是本站小編為大家收集整理的精益化生產(chǎn)學(xué)習(xí)心得,歡迎大家閱讀。

7月14日到7月15日,我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識,現(xiàn)將。

心得體會。

總結(jié)如下:

一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。

在未聽課前,我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,認(rèn)識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費(fèi)的比率為1:30:600:9000。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時(shí)間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間。

二、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時(shí)候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也很快就會過去,將進(jìn)入成本的時(shí)代,也就是微利的時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。

對如何消除浪費(fèi),豐田公司對此有個(gè)形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi),提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費(fèi)可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,由于計(jì)劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五、對分公司的一點(diǎn)建議。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,我想說,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會,同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí),我認(rèn)識到:精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法,經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),在客戶需求時(shí)才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,最終達(dá)到利潤最大化。

學(xué)好精益生產(chǎn),首先要在思想觀念上去改變自己,在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,看見有物料不按要求擺放或亂放了,我們可以做到主動去糾正,從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正,防止大的問題發(fā)生。

學(xué)好精益生產(chǎn),就要在實(shí)際行動中去消化、吸收,給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變。比如我們之前,已實(shí)行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等,多個(gè)方面,已經(jīng)在推行且實(shí)施了,只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。

實(shí)施精益生產(chǎn),可以消除浪費(fèi):過量生產(chǎn)、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,建立一個(gè)沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式,當(dāng)然要做到這樣的模式,需要我們逐步改變習(xí)慣,把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn):

(1)嚴(yán)格按照拉動式生產(chǎn)需求,進(jìn)行生產(chǎn),禁止隨意調(diào)整,否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費(fèi)調(diào)整工時(shí)、物料損耗等;(2)做好數(shù)字控制管理,實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度,使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn),將流失損失減少到最小化。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況,,用他們想問題的方式,用他們的解決問題的方法,用他們的管理理念,用他們的對人的態(tài)度,去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,做我們自己的模式,我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。

精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除浪費(fèi),進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤.

一.改善的意識。

1.改善行動的20守則。

(1)好就是不好,不好就是好,要能永無止境的改善下去.

(3)就是有問題才要改善,不要等待沒有問題才去改善。

(4)要打破傳統(tǒng)一個(gè)人,固定操作一個(gè)工序的觀念,朝一個(gè)人操作多工序,操作的彈性化需求發(fā)展.

(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則,不要僅僅看書面記錄.

(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.

(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功,不是一次就成功.

(8)要貫徹拙速巧遲精神,馬上動手做。不要在會議室思考討論.

(9)用頭腦智慧去克服問題,不是用金錢解決問題.

(10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn),不要尋找說明不能做的理由。

(12)要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)互助精神,不要單打獨(dú)斗,要共同努力達(dá)成目標(biāo).

(13)要問五次為什么,找出問題的真正根源所在.

(14)先顧大局,例外情況要例外處理.

(15)要觀察有否無駄(muda),無理(muri),無穩(wěn)(mura),三無現(xiàn)象加以改善.

(16)改善固然可喜,維持更是重要.

(17)維持即是要遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).

(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質(zhì)意識(plan計(jì)劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).

(19)醫(yī)生開處方,病人要吃藥,老師教改善,學(xué)生要維持.

(20)問題就是機(jī)會,改善就是賺錢.

2.解決問題的兩種方法:。

一種是創(chuàng)新,但是必須應(yīng)用最新,最好的科技或設(shè)備,這種方法必須投資大筆的金錢.

一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達(dá)到提高的效果,不須花費(fèi)多少金錢.

3.改善的五"心":。

(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.

(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.

(3)耐心:要永遠(yuǎn)持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).

(4)關(guān)心:對員工表示出你的關(guān)心與重視之意.

(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.

二,改善活動的組織。

1.改善活動的方式:。

改善活動的意義:在顧問老師指導(dǎo)下,由跨部門的成員組成的小團(tuán)隊(duì),在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.

改善活動的頻率:每月一次。

改善的天數(shù):一般3-6天.

改善小組的組數(shù):2-3個(gè)小組.

每組的成員數(shù):一般3-9人。

2.改善活動的程序安排:。

(1)起始會議(一般在會議室1-2個(gè)小時(shí))。

目的:。

a)檢討上一期改善活動的進(jìn)展成果;。

b)報(bào)告上期改善活動的困難點(diǎn).

c)由改善小組組長報(bào)告本期改善的主題.(涉及的報(bào)告主要有自主研究會登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。

d)指導(dǎo)老師的改善方向指示.

e)朗誦改善行動二十守則.

(2)在現(xiàn)場實(shí)施改善活動(第3-40小時(shí))。

a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進(jìn)行改善.

b)依據(jù)改善八大步驟,進(jìn)行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設(shè)定目標(biāo)、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對策試行、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)維持、未來改善計(jì)劃)。

c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查)。

d)要以"拙速巧遲"的精神來進(jìn)行改善.

(3)在會議室準(zhǔn)備報(bào)告會資料(最后3-4小時(shí))。

主要準(zhǔn)備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計(jì)劃。

(4)召開結(jié)束會議(最后2小時(shí))。

a)各改善小組報(bào)告改善活動。(涉及的表格:自主研究會登記表、價(jià)值流程圖、改善快報(bào)、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計(jì)劃)。

b)指導(dǎo)老師講評。

c)公司最高管理層講評。

d)結(jié)束會議。

三.改善活動的實(shí)踐。

1.改善的八大步驟:

(1)主體選定。

使用表格:自主研究會登記表.

要點(diǎn):主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產(chǎn)力,縮短交期時(shí)間等等。

(2)目標(biāo)設(shè)定:

使用表格:自主研究會登記表.

要點(diǎn):選定與改善主題適當(dāng)?shù)暮饬恐笜?biāo)。用改善前指標(biāo)與改善的目標(biāo)指標(biāo)達(dá)到指標(biāo)量化。

(3)現(xiàn)狀調(diào)查:

使用表格:時(shí)間觀測表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。

要點(diǎn):是現(xiàn)狀調(diào)查,而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。

(4)真因追查:

使用表格:改善快報(bào)、五問法、作業(yè)人員分配表。

要點(diǎn):利用“發(fā)掘真因七手法”即是:五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。

(5)對策試行:

使用表格:改善快報(bào)、改善事例。

要點(diǎn):a)消除三無,即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題,而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善,不要等到一百分才去做改善。

(6)效果確認(rèn):

使用表格:每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。

要點(diǎn):效果若不好,要重復(fù)3-5步。成果要數(shù)量化。

(7)標(biāo)準(zhǔn)維持:。

使用表格:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、人為疏失表。

要點(diǎn):應(yīng)加強(qiáng)目視管理工具,一旦有異常情況發(fā)生,要立即采取措施糾正行動。

(8)未來計(jì)劃:

使用表格:改善快報(bào)。

要點(diǎn):先建立一條示范線供觀摩學(xué)習(xí),然后盡量將改善的行動擴(kuò)展到其他的地方。

2.改善成果的衡量指標(biāo):。

(1)勞動生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).

(2)交期時(shí)間=庫存數(shù)量/每日生產(chǎn)速率。

制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率。

生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率。

(3)直通率=[(總生產(chǎn)數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產(chǎn)]*100%。

(4)可動率=可動時(shí)間/生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間。

(5)三準(zhǔn)率=準(zhǔn)量率*準(zhǔn)時(shí)率*準(zhǔn)序率。

準(zhǔn)量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計(jì)劃良品產(chǎn)出率。

準(zhǔn)時(shí)率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計(jì)劃完成數(shù)。

準(zhǔn)序率=依照順序完成的項(xiàng)目數(shù)/生產(chǎn)的計(jì)劃順序項(xiàng)目數(shù)。

(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(qcd)。

(7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.

換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).

精益生產(chǎn)心得簡練篇十六

光陰似箭,隨著時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展,大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理,當(dāng)然,怡寶也不例外。

從20xx年開始怡寶也推行了精益管理,起初,我們說到精益管理都覺得呆板,同時(shí)覺得這是一件煩惱之事,簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的,為什么要改變?改變后不順手,需要時(shí)間來習(xí)慣,麻煩!很不情愿去改變,但是在下用上級的要求下讓順從地改變了,硬著頭皮做下去,慢慢的通過幾個(gè)月前、一年的時(shí)間,車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新,就拿交接班密序修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說,沒有推進(jìn)精益管理前,一交接班就開機(jī),等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機(jī)維修,浪費(fèi)時(shí)間,產(chǎn)能損失嚴(yán)重,而從推進(jìn)精益管理后,制定了設(shè)備tpm,自主保全,設(shè)備清掃點(diǎn)檢,潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時(shí),相互交接出現(xiàn)問題及注意事項(xiàng),交接班30分鐘,清掃設(shè)備,檢查機(jī)器零部件有無異常,有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好,再開機(jī)生產(chǎn),這樣提前打預(yù)防針,防患于未然。減少了不必要的修機(jī)檢修時(shí)間,減輕工作強(qiáng)度,減少了產(chǎn)能損失,提高了生產(chǎn)效率,使工作輕松化。

漸漸地,通過一系列的培訓(xùn)和親身改善,我們認(rèn)識到了精益管理,不再是一種煩惱,可以幫助我們工作,對我們的生活都有很大的`好處,使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法,作為自己,開展精益管理理以來,通過培養(yǎng)和親身改善,使我學(xué)習(xí)了許多知識,在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計(jì)未來的路上,精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。

我堅(jiān)信:我精益,我受益!

精益生產(chǎn)心得簡練篇十七

如果讓我用一句話來概括精益思想的話,那就是杜絕一切形式的浪費(fèi)。

在接觸這個(gè)概念之前,我們身處周遭的環(huán)境,感覺不到任何的問題,但真正開始了解精益的概念之后,發(fā)現(xiàn)我們實(shí)際上是生活在浪費(fèi)的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候,往往仍然很糟糕。

排隊(duì)引發(fā)的思考。

拿最近的公司年度體檢作為例子,在此之前,體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進(jìn)行的,這座醫(yī)院是一個(gè)著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立,在當(dāng)時(shí)是本地最好的醫(yī)院,時(shí)過境遷,已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件,每年的體檢是一件頗費(fèi)周折的事,每個(gè)地方都排起了隊(duì),無論你什么時(shí)候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的項(xiàng)目搞完。

今年這家醫(yī)院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓,專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧,既然擁有了足夠的場地,應(yīng)該不會耗太多時(shí)間吧。

實(shí)際上,我從八點(diǎn)進(jìn)中心,到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程,花去兩個(gè)小時(shí),但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加,估計(jì)都沒有半個(gè)小時(shí)。那這多出來的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢?是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪??這個(gè)問題我們可以說道說道。

由于生活在中國的緣故,我們從出生開始就要習(xí)慣排隊(duì)等待了(甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊(duì)等著進(jìn)產(chǎn)房做接生的),我們排隊(duì)上公交,排隊(duì)辦各種手續(xù),排隊(duì)買房子,總之一切要等,久而久之,國人對于時(shí)間上的浪費(fèi)不但產(chǎn)生了抗體,也找到了自圓其說的理由,如資源少不夠分啦,人口多,基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑,如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了,東西多得賣不掉,大學(xué)生多得就不了業(yè),基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟(jì)都過熱了,人口老年化,人口也少了。不過有一樣事從未更名,那就是我們還是得排隊(duì)排下去。

不排隊(duì)就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必,只需要減少浪費(fèi),就可以在不增加人力,不增加投入的基礎(chǔ)上,大大減少等待的時(shí)間。

浪費(fèi)無處不在。

精益思想大師大野耐一對浪費(fèi)這么定義:殘次品,無需求商品的過量生產(chǎn),等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存,不必要的工序,人員的不必要走動,商品的不必要搬運(yùn)以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心,讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費(fèi)存在吧。

1、到體檢中心,要走到走廊盡頭去拿體檢單,再走回來準(zhǔn)備體檢。

2、要最先進(jìn)行的驗(yàn)血,尿檢和b超放在中間,體檢人員需要來回走動,體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗(yàn)血和b超要空腹)。

3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗(yàn)室。

3、很多科室排著長龍,為了防止有人插隊(duì),就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序,同時(shí)因?yàn)榫S持秩序所需要的時(shí)間不多,這些醫(yī)生也可以看報(bào)紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查,只設(shè)有一個(gè)醫(yī)生,導(dǎo)致人多得擠滿了走廊,影響其他人員走動。

5、體檢人員并不知道體檢的順序,來回跑動。

6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,因?yàn)榕紶柌艁硪粋€(gè)人,只能等待。

7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機(jī))等,使用的人極少,占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。

8、一些搞不清楚體檢流程的人員因?yàn)樘崆俺粤嗽顼?,需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗(yàn)血和b超。

其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費(fèi)的細(xì)節(jié)等。

既然這么多浪費(fèi),那么都是什么原因?qū)е吕速M(fèi)的呢?為什么沒有想到要做改善呢?

產(chǎn)生浪費(fèi)的原因。

產(chǎn)生浪費(fèi)的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,這種思想認(rèn)為一切浪費(fèi)的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn),這是原因的一部分,但大部分時(shí)候,這只是借口,要知道,人是最大的資源和價(jià)值,而不是累贅。

其次,經(jīng)過改革開放的洗禮,我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達(dá)國家一套先進(jìn)設(shè)備之后,某某公司或單位發(fā)生了巨大改變,生產(chǎn)效率迅速提高,實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來,一直認(rèn)為只有更先進(jìn)的設(shè)備,才能提高效率,但先進(jìn)設(shè)別無疑使很貴的,一般的公司消費(fèi)不起,于是某些'有識之士'就長吁短嘆,無所作為,把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是,如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金,根本就不需要提高生產(chǎn)效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是,每個(gè)人都在勤奮工作,但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程,可以說每個(gè)醫(yī)生都很盡職,有些醫(yī)生從早上到中午,連喝水的時(shí)間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài),遇到工作緊張時(shí),就用加班的方式來應(yīng)對。但實(shí)際上,沒有一個(gè)醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個(gè)流程管控,每個(gè)醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。

總而言之,用不客氣的話來說,產(chǎn)生浪費(fèi)的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難,要么說幾句抱怨的話,要么幻想著新建大樓,購買更先進(jìn)的設(shè)備,要么埋頭苦干,做到自己心安理得即可。

這些浪費(fèi)已經(jīng)讓客戶消費(fèi)者心懷不滿,而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道,同時(shí)老板對此也深惡痛絕,因?yàn)楹翢o疑問,低效率的工作對利潤傷害很大,很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位,也因?yàn)樾实拖?,頻繁更換負(fù)責(zé)人,內(nèi)部死氣沉沉。

有沒有辦法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

改變從自身開始。

首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值,價(jià)值只能由最終客戶來定義,還是拿體檢做例子,最終客戶是體檢者,他們需要的是精確的檢驗(yàn),清楚的流程,高效快速地完成體檢。但實(shí)際上,各個(gè)科室的醫(yī)生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的,醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精,他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊(duì)的,而不會在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。同樣,在傳統(tǒng)的公司里,每個(gè)部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā),生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來,設(shè)備的維護(hù)狀況,原材料的使用,他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn),至于方便不方便操作,員工對這項(xiàng)技術(shù)是否足夠了解,他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測,發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工,不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個(gè)部門工作到底是否繁忙辛苦,每個(gè)人為公司又做了多少貢獻(xiàn)??蛻糁魂P(guān)心的是,是否準(zhǔn)時(shí)供貨,同時(shí)價(jià)格要低,質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費(fèi)者拋棄,即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位,也會從此失去消費(fèi)者信任,一旦新的競爭者被允許進(jìn)入,他們就會遭遇不測。

要有效地杜絕浪費(fèi),就必須改變舊思維,打破封閉的部門藩籬,從客戶的角度重新定義價(jià)值,讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開展工作,而不是各自部門的小九九,這種思維的突破是非常困難的,也是首先要做到的。

第二,要消除不必要的步驟,有些工序是完全可以消除的,比如過多的質(zhì)量檢驗(yàn),這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的,比如這邊的零件生產(chǎn)好,放到盒子里,再送到另一個(gè)部門,另一個(gè)部門打開盒子,把零件拿出來再拼裝,這來回運(yùn)輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費(fèi)。有些產(chǎn)品零件過多,規(guī)格又不一樣,可以盡可能地減少零件的數(shù)量,同時(shí)把零件標(biāo)準(zhǔn)化,不同的產(chǎn)品使用相同的零件,可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時(shí)間。

第三,讓價(jià)值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程,如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去,那么無論從時(shí)間上,還是質(zhì)量上,都將會有改進(jìn)。部門間的阻滯,不必要的庫存,生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂,就像河流中的礁石,阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價(jià)值,把各個(gè)部門工序合理布局,減少不必要的來回走動。

同時(shí),應(yīng)該避免某個(gè)工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品,這樣會產(chǎn)生阻滯,使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待,盡可能使用小型的設(shè)備,以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢,但現(xiàn)在的社會需求多樣化,一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號,大型機(jī)械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。

第四,'準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)'的概念,即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件,從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€(gè)零件,供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存,就可以省出更多的空間用于生產(chǎn),同時(shí)也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進(jìn)的設(shè)備,或者用于收購。

由于價(jià)值已經(jīng)流動起來,從根本上減少了排隊(duì)的可能,那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了,節(jié)省了大量的人力。

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)做到極致,就會形成一個(gè)拉動效應(yīng),客戶需要一件商品,就生產(chǎn)一件商品,不多不少,沒有備貨,也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地,減少了人員,也多出了大量的現(xiàn)金,這些顯而易見的好處,并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。

第五,持續(xù)改善。完成前面的工作之后,就可以看到明顯的改進(jìn),但如果就此停步不前,也會很快回到原先的狀態(tài),因?yàn)槿说乃枷霊T性很大,只有不斷地持續(xù)做改進(jìn),才能形成新的精益思維方式。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒有什么浪費(fèi)存在了,我們身處浪費(fèi)的海洋,有很多浪費(fèi)是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。

即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造,但因?yàn)樽约浩髽I(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,這個(gè)時(shí)候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益化來進(jìn)一步節(jié)省成本實(shí)現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本,一方面可以降低供貨價(jià)格,另一方面,其本身也因?yàn)槌杀窘档透喽@利。更不說維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。

知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了,很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念,但如果我們足夠留心,浪費(fèi)仍然是到處存在,甚至有些觸目驚心的。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國家,很多單位和個(gè)人,卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面,一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實(shí)際,用自身的實(shí)踐,創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想,也為世界貢獻(xiàn)出本民族的獨(dú)特智慧。不能僅僅滿足做個(gè)世界工廠,把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。

精益生產(chǎn)心得簡練篇十八

7月5日至7日,我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn),通過培訓(xùn),對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù),同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達(dá)到這一目的,企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源,并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi),從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存,確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,因此,必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn)?,一方面,員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系,它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動和浪費(fèi),確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn),它要求生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。

要實(shí)現(xiàn)少人化,就必須要提高員工的操作技能,使員工達(dá)到多能化,培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的,因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠,導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”,使員工工作內(nèi)容得到了豐富,職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高,減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個(gè)人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決方法,只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力,使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者,我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高,做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到自動化。

在以往的工作中,我們常??梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂;生產(chǎn)的不良品與合格品混雜;不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜;原料、在制品到處搬運(yùn);庫存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等,這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn),一定能取得更大實(shí)效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識,對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得簡練篇十九

精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除浪費(fèi),進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤.

1.改善行動的20守則。

(1)好就是不好,不好就是好,要能永無止境的改善下去.

(3)就是有問題才要改善,不要等待沒有問題才去改善。

(4)要打破傳統(tǒng)一個(gè)人,固定操作一個(gè)工序的觀念,朝一個(gè)人操作多工序,操作的彈性化需求發(fā)展.

(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則,不要僅僅看書面記錄.

(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.

(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功,不是一次就成功.

(8)要貫徹拙速巧遲精神,馬上動手做。不要在會議室思考討論.

(9)用頭腦智慧去克服問題,不是用金錢解決問題.

(10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn),不要尋找說明不能做的理由。

(11)理想姿態(tài)即是:a)依據(jù)產(chǎn)距時(shí)間生產(chǎn)b)一個(gè)流生產(chǎn)c)后拉式看板生產(chǎn)。

(12)要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)互助精神,不要單打獨(dú)斗,要共同努力達(dá)成目標(biāo).

(13)要問五次為什么,找出問題的真正根源所在.

(14)先顧大局,例外情況要例外處理.

(15)要觀察有否無駄(muda),無理(muri),無穩(wěn)(mura),三無現(xiàn)象加以改善.

(16)改善固然可喜,維持更是重要.

(17)維持即是要遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).

(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質(zhì)意識(plan計(jì)劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).

(19)醫(yī)生開處方,病人要吃藥,老師教改善,學(xué)生要維持.

(20)問題就是機(jī)會,改善就是賺錢.

2.解決問題的兩種方法:。

一種是創(chuàng)新,但是必須應(yīng)用最新,最好的科技或設(shè)備,這種方法必須投資大筆的金錢.

一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達(dá)到提高的效果,不須花費(fèi)多少金錢.

3.改善的五"心":。

(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.

(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.

(3)耐心:要永遠(yuǎn)持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).

(4)關(guān)心:對員工表示出你的關(guān)心與重視之意.

(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.

1.改善活動的方式:。

改善活動的`意義:在顧問老師指導(dǎo)下,由跨部門的成員組成的小團(tuán)隊(duì),在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.

改善活動的頻率:每月一次。

改善的天數(shù):一般3-6天.

改善小組的組數(shù):2-3個(gè)小組.

每組的成員數(shù):一般3-9人。

2.改善活動的程序安排:。

(1)起始會議(一般在會議室1-2個(gè)小時(shí))。

目的:。

a)檢討上一期改善活動的進(jìn)展成果;。

b)報(bào)告上期改善活動的困難點(diǎn).

c)由改善小組組長報(bào)告本期改善的主題.(涉及的報(bào)告主要有自主研究會登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。

d)指導(dǎo)老師的改善方向指示.

e)朗誦改善行動二十守則.

(2)在現(xiàn)場實(shí)施改善活動(第3-40小時(shí))。

a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進(jìn)行改善.

b)依據(jù)改善八大步驟,進(jìn)行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設(shè)定目標(biāo)、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對策試行、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)維持、未來改善計(jì)劃)。

c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查)。

d)要以"拙速巧遲"的精神來進(jìn)行改善.

(3)在會議室準(zhǔn)備報(bào)告會資料(最后3-4小時(shí))。

主要準(zhǔn)備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計(jì)劃。

(4)召開結(jié)束會議(最后2小時(shí))。

a)各改善小組報(bào)告改善活動。(涉及的表格:自主研究會登記表、價(jià)值流程圖、改善快報(bào)、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計(jì)劃)。

b)指導(dǎo)老師講評。

c)公司最高管理層講評。

d)結(jié)束會議。

1.改善的八大步驟:

(1)主體選定。

使用表格:自主研究會登記表.

要點(diǎn):主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產(chǎn)力,縮短交期時(shí)間等等。

(2)目標(biāo)設(shè)定:

使用表格:自主研究會登記表.

要點(diǎn):選定與改善主題適當(dāng)?shù)暮饬恐笜?biāo)。用改善前指標(biāo)與改善的目標(biāo)指標(biāo)達(dá)到指標(biāo)量化。

(3)現(xiàn)狀調(diào)查:

使用表格:時(shí)間觀測表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。

要點(diǎn):是現(xiàn)狀調(diào)查,而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。

(4)真因追查:

使用表格:改善快報(bào)、五問法、作業(yè)人員分配表。

要點(diǎn):利用“發(fā)掘真因七手法”即是:五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。

(5)對策試行:

使用表格:改善快報(bào)、改善事例。

要點(diǎn):a)消除三無,即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題,而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善,不要等到一百分才去做改善。

(6)效果確認(rèn):

使用表格:每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。

要點(diǎn):效果若不好,要重復(fù)3-5步。成果要數(shù)量化。

(7)標(biāo)準(zhǔn)維持:。

使用表格:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、人為疏失表。

要點(diǎn):應(yīng)加強(qiáng)目視管理工具,一旦有異常情況發(fā)生,要立即采取措施糾正行動。

(8)未來計(jì)劃:

使用表格:改善快報(bào)。

要點(diǎn):先建立一條示范線供觀摩學(xué)習(xí),然后盡量將改善的行動擴(kuò)展到其他的地方。

2.改善成果的衡量指標(biāo):。

(1)勞動生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).

(2)交期時(shí)間=庫存數(shù)量/每日生產(chǎn)速率。

制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率。

生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率。

(3)直通率=[(總生產(chǎn)數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產(chǎn)]*100%。

(4)可動率=可動時(shí)間/生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間。

(5)三準(zhǔn)率=準(zhǔn)量率*準(zhǔn)時(shí)率*準(zhǔn)序率。

準(zhǔn)量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計(jì)劃良品產(chǎn)出率。

準(zhǔn)時(shí)率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計(jì)劃完成數(shù)。

準(zhǔn)序率=依照順序完成的項(xiàng)目數(shù)/生產(chǎn)的計(jì)劃順序項(xiàng)目數(shù)。

(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(qcd)。

(7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.

換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).

精益生產(chǎn)心得簡練篇二十

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會比較好。

其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識。

由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)心得簡練篇二十一

20xx年7月xx日到7月15日,我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識,現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:

在未聽課前,我已知道七大浪費(fèi)是:

1、制造過多/過早的浪費(fèi)。

2、等待的浪費(fèi)。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、庫存的浪費(fèi)。

5、制造不良品的浪費(fèi)。

6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,認(rèn)識并不深刻。通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1)制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4)庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗6械膸齑娑际且加贸杀镜模黝惓杀纠奂蛹s為成本總和的25%,同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費(fèi)的比率為1:30:600:9000。

(6)多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

(7)多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時(shí)間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時(shí)候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也很快就會過去,將進(jìn)入成本的時(shí)代,也就是微利的時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。

對如何消除浪費(fèi),豐田公司對此有個(gè)形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的'措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi),提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費(fèi)可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,由于計(jì)劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?,F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,我想說,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會控制變化。

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