在現(xiàn)實生活中，我們經常需要設計和執(zhí)行各種方案來應對各種挑戰(zhàn)和需求。方案的復制和推廣應考慮適應性和可持續(xù)性。小編為大家整理了一些成功方案的要點和關鍵要素，供大家參考和學習。
車間的管理方案篇一
如何根據(jù)工廠生產的現(xiàn)狀，規(guī)范和提高生產管理水平來有效的保障生產的連續(xù)順利進行，提出以下幾個管理方面：
一、制定完善的生產計劃：
根據(jù)公司銷售部門與客戶簽訂的銷售合同，結合工廠的生產能力和技術能力制定完善的、可行的生產計劃是保障生產順利進行的重要前提，它給生產指明了明確的任務和目標，要做好生產計劃，必須做好以下幾點：
1、積極嚴肅的進行合同評審。針對客戶所需要的產品種類、質量指標、產品數(shù)量、交貨日期等相關要求和條款，結合工廠的生產能力和生產技術水平，對合同進行嚴肅的研究和分析，從而判斷是否工廠有能力完成生產。
2、合同通過合同評審，制造部根據(jù)合同所簽訂的條款制定周密詳細的生產計劃。計劃內容包括：
（1）原輔料的采購計劃。
（2）工藝調整計劃。
（3）設備調整計劃。
（4）生產進度及日程安排計劃。根據(jù)合同產品數(shù)量及產品交付日期。結合設備生產能力制定每生產工作日的生產完成量。
3、質檢部門建立對半成品、成品計劃。
4、對已經制定的生產計劃在實施過程中，因市場行情的變化及銷售部門的合同變更或新簽訂合同的輕重緩急等情況的變化，制造部門必須對計劃及時的作出相應的調整或更改，以保證生產適應市場和客戶的需要。
二、生產安全管理：
在任何時候、在任何條件下安全生產管理永遠是生產車間的第一管理理念，車間的任何員工必須保證生產的安全性。每一員工有責任和義務擔負安全生產的責任。對于生產管理，安全生產實施一票否決權。車間員工必須清楚的認識自己身邊的原輔料的特性和生產設備的危險性，以及出現(xiàn)安全事故后的救護措施。
三、生產技術管理：
擁有先進的生產技術作保障，不斷地提升工廠生產技術水平和提高產品技術含量，是當今企業(yè)競爭市場的一個重要前提。為此只有不斷的強化生產技術的管理促進公司的生產技術水平，才使公司具有更強的市場競爭活力。不斷的提高車間崗位員工的技術水平和操作水平。定期的開展崗位技能培訓工作，使員工的生產技術水平和操作水平不斷的提高以滿足公司生產技術的不斷進步和發(fā)展。發(fā)掘和培養(yǎng)車間各崗位的操作能手使之形成一批穩(wěn)定的基礎技術骨干來帶動全廠的生產技術水平的整體提高。
以生產合格的產品是保證公司經營利潤的唯一途徑，也是公司成立和發(fā)展的最終目的。產品的質量是公司賴以生存的根本條件，也是公司的生命體現(xiàn)。讓每個員工形成良好的質量觀是不可忽視的重要工作。要保障產品質量的合格率及穩(wěn)定性。必須做好以下幾項工作：
（1）明確產品質量責任。根據(jù)生產任務對車間各崗位、各操作員工直接下達產品生產的各項質量指標，將質量責任落實的班組及個人，實行嚴格的質量考核制度。對產品質量出現(xiàn)的異常事故保持可追塑性。
（2）嚴把原輔料關。對于任何進廠的原輔料，都必須經過質檢部門的嚴格檢驗和確認后方可投入使用。
（3）嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。所有崗位操作員工必須嚴格按照工廠所頒發(fā)的《生產崗位操作規(guī)程》執(zhí)行生產操作，任何個人或班組不得擅自改變操作規(guī)程或違規(guī)操作。對于生產過程中所出現(xiàn)的任何異常情況，必須及時的報告相關的管理人員以作出及時處理和調整，出現(xiàn)重大異常時，崗位操作工有權停車等候處理，防止產品質量事故擴大化。
（4）防止產品受到污染。我們所生產的機車城軌電纜，使用的材料要求非常的嚴格，對使用的材料的過程中要注意線團、煙頭、紙屑、薄膜、鐵屑等雜質污染產品，還要注意不同材料的使用時一定把機筒中前面使用的材料清理干凈。
（5）按時定檢產品質量。在生產過程中生產員工要進行自檢、互檢。
五、生產設備管理：
車間的生產設備是公司從事生產工作的最基本的工具。保證生產設備設施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生產的安全性、連續(xù)性、穩(wěn)定性，由此可見加強對生產設備管理的重要性。對于生產設備的管理主要工作有以下幾點：
1、建立健全設備實施臺帳。
2、設備的日常保養(yǎng)和維護。將車間的設備保養(yǎng)與維護工作按所屬崗位分別落實到個人，實行專人專管（包括：設備加油、設備防銹蝕、設備除塵、設備清潔等與設備相關的日常保養(yǎng)和維護）。
3、對生產過程中，設備出現(xiàn)的故障，機電維修班組必須在規(guī)定的時間內完成搶修或維修工作，并對設備出現(xiàn)故障的原因予以分析和追查。因人為原因造成設備故障的必須予以追究相關責任，對非人為原因造成故障的必須作出相應的預防措施。
4、溫、高壓、高速、存在一定危險性的設備，必須由專人操作，巡檢工作也必須加強，防止出現(xiàn)任何安全事故。
5、設備的使用環(huán)境必須干凈、干燥、防止設備電器元件的因工作環(huán)境受潮短路或燒廢。
6、備使用之前遵循“一看、二聽、三檢查”的原則，使用完畢后必須對設備進行清潔清理工作。
7、于長期不使用或工廠停產放假等情況，必須對設備進行徹底的清潔和維護，并切斷其電源進行封存處理，以保證設備能夠因生產工作的需要而隨時能夠正常啟動。
六、半成品和成品的管理。
2成品管理：
（1）有成品必須按類別、訂單號堆放于指定的地點。
（2）涉及成品的相關數(shù)據(jù)（包括：產品型號規(guī)格、生產日期、數(shù)量、合同編號等）都必須真實、準確、完整、明白無誤的記錄在統(tǒng)計臺帳中，保證產品的可追塑性。
車間的管理方案篇二
一、序：
一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。
二、管理理念。
——精益生產管理。
精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。
精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多制造造成的浪費；庫存的浪費；品質不良的浪費；等待造成的浪費；搬運造成的浪費；加工造成的浪費；動作造成的浪費）。
管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節(jié)。
團隊工作法（teamwork）努力營造一種“團隊協(xié)作”的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發(fā)生不協(xié)調時，應該“求大同存小異”。在工作中應發(fā)揚“有人負責我服從，無人負責我負責”的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執(zhí)行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統(tǒng)觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發(fā)揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創(chuàng)新的火花。每個員工的成功才有企業(yè)的成功。只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。
注重關鍵細節(jié)：
小天鵝公式。
海爾法則。
三、實現(xiàn)目標的過程；
3.1生產現(xiàn)狀。
品質不良狀況；
管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？
員工是否勞動效率低？
原、輔料是否沒有進行有效控制？
3.2管理意識的更新。
如何提高產品的一次合格率？
如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？
如何通過建設優(yōu)秀現(xiàn)場管理文化，創(chuàng)造環(huán)境整潔、設備完好、管理有序的工廠？
如何開展5s活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神？
3.3改進生產活動。
3.3.1品質不良原因分析及對策。
3.3.2設備管理。
設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（totalproductivemaintenance，tpm）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。
預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。立即維修——一旦有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
3.3.3生產管理。
培養(yǎng)高素質的員工隊伍（現(xiàn)代化的硬件設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業(yè)長期培訓、儲蓄、積累起來。一個制造業(yè)公司的競爭力在相當程度上取決于工人的素質狀況。精益生產可以起到培養(yǎng)用心、有心、肯動腦筋、關心企業(yè)的一批優(yōu)秀工人的作用。要提高中層生產管理干部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現(xiàn)代生產管理知識。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發(fā)揮人的能動性，同時強調協(xié)調，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。激發(fā)員工創(chuàng)意精神）。
拉動式準時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息?？窗宓哪康脑谟谟行У目刂圃谥破返臄?shù)量，促進前后工序生產節(jié)奏同步，實現(xiàn)各生產環(huán)節(jié)持續(xù)穩(wěn)定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要）。
生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統(tǒng)協(xié)調各工序銜接）。
生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數(shù)量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統(tǒng)計、制定輔料的耗用標準；2、在制品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在制品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數(shù)進行重點管制）。
生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態(tài)，并將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。
生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業(yè)效率；縮短等待時間等）。
生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）。
增加產品的增值時間，提高效率（制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產準備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切準備活動，消除生產過程可能發(fā)生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現(xiàn)故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發(fā)展。減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現(xiàn)象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生）。
員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業(yè)是否不平衡，表現(xiàn)為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數(shù)量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）。
3.3.4質量管理。
（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有不合格品發(fā)生時均有權停止生產線的工作，并通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發(fā)生；防錯：采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現(xiàn)可視化控制以便及時發(fā)現(xiàn)問題。防止不合格品的發(fā)生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發(fā)生）。
車間的管理方案篇三
1.直通率最低95%以上，終極目標100%。
2.不良率，基于3σ準則的0.27%，終極目標：基于6σ準則的3.4ppm。
3.客訴1件.年，終極目標：客訴0件.年。
1.對生產的產品的工藝和工序進行標準化。
2.嚴格執(zhí)行工藝標準，按規(guī)定的工藝要求進行生產作業(yè)，嚴格執(zhí)行規(guī)定的工序，嚴禁任意增加或減少工序，降低不確定因素。在生產過程中，需要變更生產工藝或生產工序時，必須先申報發(fā)出，經批準后，方可執(zhí)行，嚴禁擅自行動。
3.鼓勵基于工藝和工序的ie研究，推進既定工藝和工序的進步，以達到降低加工難度和減少工序的目的，對效果明顯的工藝和工序改進的提報，公司設立獎勵制度。
4.重點監(jiān)控重點工站.難點工站，以及新員工所在的工站，減少不穩(wěn)定因素，降低不良品出現(xiàn)的可能性。
5.加強對員工進行產品質量認知度教育與培訓，以保證員工對所生產的產品的品質能有充分的認識，可設立員工進步獎和優(yōu)秀獎。
6.加強管理員和員工應對生產異常的處理能力的培訓和教育，以保證生產線在所有的時間和任何情況下都能保質保量地正常生產。
7.對新產品進行試生產或進行產前研討，以便充分了解和掌握全工序和工藝要求，并確定重點難點工序，以便在正式生產中嚴格管控。
8.對機器設備.工模夾具等進行產前檢查，以保證投入生產時性能穩(wěn)定。
車間的管理方案篇四
堅持科學發(fā)展、安全發(fā)展，堅持安全第一、預防為主、綜合治理，全面貫徹落實《安全生產法》，全面落實安全生產責任制，強化企業(yè)安全生產主體責任，健全安全生產監(jiān)管體制，加大投入，夯實基礎，深化整治，強化監(jiān)管，嚴格執(zhí)法，使安全生產工作逐步走向法制化、規(guī)范化、制度化的軌道，堅決杜絕重特大事故，遏制一般事故，努力實現(xiàn)上級下達的安全生產控制指標，促進工業(yè)絲車間安全生產狀況進一步穩(wěn)定提高，不斷開創(chuàng)安全生產工作新局面。
二、目標任務。
1、堅決杜絕各類重特大事故，杜絕車間內安全隱患造成的死亡事故。全面實現(xiàn)上級下達我縣安全生產控制指標。
2、進一步落實安全生產工作責任制，保障車間對安全生產工作的投入，建立健全各班組安全生產監(jiān)督管理機構，堅決杜絕各崗位和高危場所漏管現(xiàn)象發(fā)生。
3、嚴格落實企業(yè)安全生產管理主體責任。穩(wěn)步推進職業(yè)安全健康管理體系建設，防治職業(yè)病，保障企業(yè)職工健康安全。
4、切實加強生產安全生產管理人員、特種作業(yè)人員（兼職工種）、各崗位從業(yè)人員培訓工作，確保培訓率達100。
5、繼續(xù)深化高溫高壓危險化學品聯(lián)苯、氮氣；特種設備牽伸卷繞機、電切絲刀、行車、電動葫蘆；消防預防等安全專項整治。車間內無非法運行設備，無違章操作，無無證上崗，無無證臨時施工。
6、認真做好ssp紡絲樓防火工作，不發(fā)生火災死亡事故。
7、進一步健全全縣重特大事故應急救援體系，規(guī)范安全生產信息管理，安全生產信息報告及時、準確，無瞞報、漏報、謊報、遲報現(xiàn)象。
三、主要措施。
1、全面加強對安全生產工作的領導。要將安全生產工作納入車間和班組發(fā)展計劃。要采取各種有效措施，保障安全生產投入，保障各項安全生產工作的正常開展。主要領導要主持召開安全生產專題會議，要親自研究部署安全生產工作，解決安全生產工作中的突出問題并切實加強對各項安全生產工作的領導。
2、實行“屬地管理”和“崗位管理”雙重責任制。全面推行安全生產責任制，把安全生產責任落實到班組、個人。要把安全生產作為班組考核重要內容，將考核結果納入班組十星級評比中。
3、嚴格安全生產工作年度目標管理制度。按雙重責任制進行雙重考核，對完成年度安全工作目標的先進班組給予表彰獎勵，對考核不達標的班組實行一票否決和給予經濟處罰。
年初，各班組必須向車間簽訂安全生產工作責任書；并將安全生產各項指標進行層層分解，層層簽訂安全工作責任書，認真組織考核，嚴格兌現(xiàn)獎懲。
4、全面加強安監(jiān)工作機構建設。各班組配備一名以上專職的安監(jiān)員，建立一套完善的'日常工作制度和工作檔案，列支一定數(shù)額的安監(jiān)工作專項經費，確保運轉正常，確保監(jiān)管有力。
5、嚴格遵守高危行業(yè)安全許可證制度，嚴把源頭關、準入關。確保辦證率達到100。
6、嚴格執(zhí)行“日日檢查”制度。各班組每日必須進行一次安全生產檢查。對安全檢查中查出的各類問題和事故隱患，要文秘站做好現(xiàn)場檢查記錄，并當場下發(fā)整改通知書，督促整改責任人認真落實整改措施，限期整改到位。對重特大事故隱患，一經發(fā)現(xiàn)應立即報告，立即采取措施，并在24小時內以書面形式向公司。同時嚴格執(zhí)行“定人包崗，日日見面”的監(jiān)控制度。各班組，每周二前必須將本班組的安全檢查情況以及存在的重大隱患和處理措施形成書面材料報車間安全員。
7、進一步深化各項安全生產專項整治，強化隱患整改。堅持落實車間禁煙的規(guī)定，嚴禁疲勞上崗，履行佩戴勞保用品義務及消防安全等方面的安全生產專項整治，作為整頓規(guī)范車間質量管理一項重要任務，堅持不懈地勤抓下去。要切實強化專項整治中的隱患整改工作，建立隱患整改責任機制，確保整治工作取得實效。
8、逐步推廣班組安全信用等級管理制度，建立班組安全生產評先評優(yōu)管理機制。在卷繞，紡絲，上料，包裝逐步推廣安全質量標準化建設活動，將工作中各方面、各環(huán)節(jié)、各過程的安全質量行為納入制度化管理。切實加大對低等級安全信譽責任班組和個人的安全監(jiān)管力度。
9、強力推進職業(yè)安全健康管理體系建設，切實防治職業(yè)病，保障職工健康安全。每個班組和個人都有義務按規(guī)定佩戴勞動保護用品，采取切實有效的措施防治職業(yè)病，并通過自己在日常工作中的對自身行為的一點一滴注意，逐步消除職業(yè)危害。
10、進一步加大安全生產宣傳教育力度。增強職工安全觀念、增強自我保護、逃生能力，努力營造遵紀守法、安全生產的良好氛圍。
11、加強特種作業(yè)人員監(jiān)管。確保特種作業(yè)人員持證上崗率達100。
車間的管理方案篇五
由于車間的設備相對來說大多為大型設備，設備結構及原理較為復雜，設備的預防護工作的難度也就相對大些，因此車間設備的預防護工作必須實行全員的設備管理(tpm)。管理方案如下：
1、設備操作者：設備的管理工作應從基層做起，從操作者的使用做起，操作者在使用過程中應負責的工作有：
a、設備地面上距地面兩米以下的設備表面的清潔工作，保證設備一般表面的光潔，設備操作面板的整潔及各元件的完好。
b、保證設備各氣源接頭、電源插頭、頂桿孔蓋、各連接銷鏈及其他附屬配件的齊全。
c、保證設備工作區(qū)域無廢料、雜物。
d、定期對設備有關項目進行點檢及檢查。點檢內容見《設備點檢卡》、檢查內容見《操作者設備檢查卡》。
e、協(xié)助維修人員完成維修任務。
2、設備維修人員：設備的維護工作應以設備維修人員為主，每臺設備都有主要的設備維修負責人，維修人員的職責內容為：
b、設備發(fā)生故障時立即對設備進行維修，并填寫《維修記錄單》，記錄設備發(fā)生故障的現(xiàn)象，分析故障原因，提出預防再次發(fā)生的改善措施。
c、在生產過程中維修人員負責設備運行狀況的巡視，巡視內容包括設備地面、橫梁及地坑內，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時進行處理。
3、技術人員：每條生產線都有主要的設備技術負責人，其主要工作職責為：
a、設備技術人員負責根據(jù)設備處下發(fā)的《設備年保全計劃》制定設備每個月的《設備點檢卡》及《設備保全計劃》。
b、監(jiān)督設備維修人員對設備保全計劃的實施情況，指導及協(xié)調設備維修人員對設備的維修工作。
c、總結設備的故障發(fā)生的頻率，調整設備保全的重點匯總設備的故障率及設備保全的實施率上報給設備處。
4、車間領導：車間領導根據(jù)計劃產量對生產與設備的維護進行調控，使生產時間與設備維護時間相平衡。
車間的管理方案篇六
對于制造業(yè)來說，現(xiàn)場就是指生產車間，針對目前生產車間現(xiàn)場出現(xiàn)的瞎忙(表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。)、盲目(由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高)、迷茫(長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)這三種現(xiàn)場“三忙”現(xiàn)象，我們可以利用現(xiàn)場管理方法進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調等。使現(xiàn)場管理處于良好的發(fā)展狀態(tài)，達到優(yōu)勢、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。
現(xiàn)場管理。
現(xiàn)場管理就是指用科學的標準和方法對生產現(xiàn)場各生產要素，包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(huán)(環(huán)境)、信(信息)等?，F(xiàn)場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統(tǒng)合理布置的補充和深入。
現(xiàn)場管理的核心要素：4m1e。
人員(man):數(shù)量，崗位，技能，資格等。
機器(machine):檢查，驗收，保養(yǎng)，維護，校準。
材料(material):納期，品質，成本。
方法(method):生產流程，工藝，作業(yè)技術，操作標準。
環(huán)境(environment)。
[例]。
某塑膠成型車間。
一成型機發(fā)生故障，產品出現(xiàn)嚴重飛邊現(xiàn)象。管理員立即奔赴現(xiàn)場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現(xiàn)激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發(fā)現(xiàn)：鎖模力不足，確認參數(shù)無問題，檢查供油系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)一油閥供油力不穩(wěn)定。據(jù)經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。
----一般處理。
反思正常機器故障處理會是什么情況?
1、聯(lián)絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常，
如果遇到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。
2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產0個，
2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。
3、維修費：
4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。
------三直三現(xiàn)法。
運用三直三現(xiàn)法。
三直三現(xiàn)主義(直接現(xiàn)場、直接現(xiàn)物、直接現(xiàn)象)。
馬上現(xiàn)場，馬上現(xiàn)品，馬上現(xiàn)象。
第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易;。
短時間找到癥結，并實施策略解決故障;。
節(jié)省了時間，縮短維修周期。
-----標準化。
現(xiàn)場發(fā)生問題-----到達現(xiàn)場觀察現(xiàn)象-----找出問題根源-----確認解決問題方式有效-----找出新的工作程序予標準化。確定以后不發(fā)生同樣的問題!
1、標準化。
所謂標準化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標準、要領等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標準(或稱標準書)。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。
創(chuàng)新改善與標準化是企業(yè)提升管理水平的2大輪子。改善創(chuàng)新是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。
2、目視管理。
目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。
所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。
3、看板管理。
管理看板是管理可視化的一種表現(xiàn)形式，即對數(shù)據(jù)、情報等的狀況一目了然地表現(xiàn)，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現(xiàn)況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現(xiàn)場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，管理看板是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優(yōu)秀的現(xiàn)場管理必不可少的工具之一。
車間的管理方案篇七
2、目標臺次1520臺完成1560臺超40臺。
1、執(zhí)行力問題：執(zhí)行不到位、理由多、有情緒以后再出現(xiàn)此問題一次bs扣5分罰款100元。
2、衛(wèi)生維持：完工時和正在維修時打掃衛(wèi)生比以往有所提高,但還不夠及時、不夠干凈還有很大的提升空間，打掃衛(wèi)生不及時的bs扣2分。
3、廁所：平時打掃還可以，但保持不是很，還是有些個別人不自覺打掃.以后每發(fā)現(xiàn)一人不自覺打掃罰10元，第二次罰20元,以此類推。
4、關于午餐交接：去時登記不全，回來時登記完就不見人，以后吃飯登記不及時的，吃完回來不見人的，每發(fā)現(xiàn)一次bs扣2分，罰10元。
5、接油機，加油機，有滴油的情況，主要是保持不建議，以后接油機誰用完后，檢查一下，有油漏外面的都擦一下.滴油，用完后擦下加油機油桶的上面、側面、底部油管放。
6、維修作業(yè)期間：如發(fā)現(xiàn)新增損壞的配件，特別是和你修的地方有關連的一定通知服務顧問和車主。如車主不維修，要求在派工單上簽字確認，以免以后產生不必要的損失和麻煩，如不提醒的，出現(xiàn)問題的，所有費用及后果由當事人承擔。
7、提高安全意識、避免安全隱患。
車間所有維修人員將努力爭取完成6月份的目標任務，我將會高效率執(zhí)行領導的工作安排，提高現(xiàn)場管理、提高維修質量，努力解決所提出的和出現(xiàn)的問題。
車間的管理方案篇八
對于制造業(yè)來說，現(xiàn)場就是指生產車間，針對目前生產車間現(xiàn)場出現(xiàn)的瞎忙(表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。)、盲目(由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高)、迷茫(長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)這三種現(xiàn)場“三忙”現(xiàn)象，我們可以利用現(xiàn)場管理方法進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調等。使現(xiàn)場管理處于良好的發(fā)展狀態(tài)，達到優(yōu)勢、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。
現(xiàn)場管理。
現(xiàn)場管理就是指用科學的標準和方法對生產現(xiàn)場各生產要素，包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(huán)(環(huán)境)、信(信息)等?，F(xiàn)場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統(tǒng)合理布置的補充和深入。
現(xiàn)場管理的核心要素：4m1e。
人員(man):數(shù)量，崗位，技能，資格等。
機器(machine):檢查，驗收，保養(yǎng)，維護，校準。
材料(material):納期，品質，成本。
方法(method):生產流程，工藝，作業(yè)技術，操作標準。
環(huán)境(environment)。
現(xiàn)場管理的案例分析。
[例]。
某塑膠成型車間。
一成型機發(fā)生故障，產品出現(xiàn)嚴重飛邊現(xiàn)象。管理員立即奔赴現(xiàn)場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現(xiàn)激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發(fā)現(xiàn)：鎖模力不足，確認參數(shù)無問題，檢查供油系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)一油閥供油力不穩(wěn)定。據(jù)經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。
----一般處理。
反思正常機器故障處理會是什么情況?
1、聯(lián)絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常，
如果遇到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。
2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產20000個，
2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。
3、維修費：
4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。
------三直三現(xiàn)法。
運用三直三現(xiàn)法。
三直三現(xiàn)主義(直接現(xiàn)場、直接現(xiàn)物、直接現(xiàn)象)。
馬上現(xiàn)場，馬上現(xiàn)品，馬上現(xiàn)象。
第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易;。
短時間找到癥結，并實施策略解決故障;。
節(jié)省了時間，縮短維修周期。
-----標準化。
現(xiàn)場發(fā)生問題-----到達現(xiàn)場觀察現(xiàn)象-----找出問題根源-----確認解決問題方式有效-----找出新的工作程序予標準化。確定以后不發(fā)生同樣的問題!
1、標準化。
所謂標準化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標準、要領等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標準(或稱標準書)。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。
創(chuàng)新改善與標準化是企業(yè)提升管理水平的2大輪子。改善創(chuàng)新是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。
目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。
所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。
3、看板管理。
管理看板是管理可視化的一種表現(xiàn)形式，即對數(shù)據(jù)、情報等的狀況一目了然地表現(xiàn)，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現(xiàn)況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現(xiàn)場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，管理看板是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優(yōu)秀的現(xiàn)場管理必不可少的工具之一。
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車間的管理方案篇九
第一條為確保生產秩序——保證各項生產正常運作，持續(xù)營造良好的工作環(huán)境，促進本公司的發(fā)展，結合本公司的實際情況特制訂本制度。
第二條本規(guī)定適用于本公司生產車間全體員工。
第二章員工管理。
第三條工作中員工必須自檢，個人意識強烈，保證產品質量，員工必須配合質檢人員否則出現(xiàn)質量事故按其嚴重性予以相應處罰。
第四條每天正常上班時間為8小時，晚上如加班依生產需要臨時通知。
第五條按時上、下班（員工參加早會須提前5分鐘到崗），不遲到，不早退，不曠工（如遇趕貨，上、下班時間按照車間安排執(zhí)行），有事要請假。
第六條工作時間內，組長、質檢員和其它管理人員因工作關系在車間走動，其他人員不得離開工作崗位相互竄崗，否則處于5-10元處罰。
第七條上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗，如有私事要求離崗者，須事先向車間負責人申請，經批準方可離崗，離崗時間不得超過半小時，否則按曠工處理。
第九條員工上班期間禁止與上級爭執(zhí)，不管何種理由，若上級管理誤解員工，可下班到車間辦公室解釋，違者處于20元處罰。
第十條不得將產品（或廢品）和私人用品放在操作臺或流水線上，違者處以3-5元處罰。
第十一條車間嚴格按照生產計劃排產——根據(jù)車間設備狀況和人員——精心組織生產。生產工作分工不分家，各崗位須完成車間日常生產任務，并保證質量。
第十二條生產時如果遇到原輔材料、包裝材料等不符合規(guī)定——需報告上級處理。如繼續(xù)生產造成損失，后果將由車間各級負責人負責。
第十三條員工領取物料必須通過倉管開具領物單到倉庫處開具出庫單，不得私自拿取物料。工作完工后要將所有多余物料（如：零配件、紙箱等）退回倉庫，不得遺留在車間工作區(qū)內。生產過程中各車間負責人將車間區(qū)域內的物品、物料有條不紊的擺放，并做好標識，不得混料。有流程卡的產品要跟隨流程卡。否則，對責任人處以5-10元處罰。
第十五條?生產流程經確認后，任何人均不可隨意更改，如在作業(yè)過程中發(fā)現(xiàn)有錯誤，應立即停止并通知有關部門負責人共同研討，經同意并簽字后更改。
第十六條在工作時間內，員工必須服從管理人員的工作安排，不得擅用非自己崗位的設備、檢測臺等工具。對閑置生產用具（如：夾頭、模具、電扇、螺絲刀、老虎鉗等），應送到指定的區(qū)域或交回倉庫保管員放置，否則以違規(guī)論處。處以5-10元罰款。
第十七條在生產過程中好、壞物料必須分清楚，必須做上明顯標志，不能混料。組長。檢驗員人員.必須跟班作業(yè)——保證生產正常運行和產品質量。
第十八條車間人員每日上崗前必須將機器設備及工作崗位清掃干凈，保證工序內的工作環(huán)境的衛(wèi)生整潔，工作臺面不得雜亂無章，不能堆放產品和廢品，生產配件或樣品須以明確的標識區(qū)分放置。
第十九條下班時（或做完本工序后）應清理自己的工作臺面——做好設備的保養(yǎng)工作。打掃場地和設備衛(wèi)生并將所有的門窗、電源關閉。否則，根據(jù)事故嚴重性，當天值日人員和車間負責人應處以相應罰款。
第二十條加強現(xiàn)場管理，隨時保證場地整潔、崗位清潔。生產后的邊角廢物及公共垃圾須清理到指定位置，由當日值班人員共同運出車間；廢紙箱要及時拆除，不得遺留到第二天才清理。若處理的不及時，一旦發(fā)現(xiàn)立即處以3-5元罰款。
第三章員工考核。
第二十一條考核的內容主要是個人德、勤、能、績四個方面。其中：
1.德、主要是指敬業(yè)精神、事業(yè)心和責任感及道德行為規(guī)范。
2.勤、主要是指工作態(tài)度，是主動型還是被動型等等。
3.能、主要是指技術能力，完成任務的效率，完成任務的質量、出差錯率的高低等。
4.績、主要是指工作成果，在規(guī)定時間內完成任務量的多少，能否開展創(chuàng)造性的工作等等。
以上考核由總經理和車間負責人共同考核，對不服從人員，將視情節(jié)做出相應處罰。
第二十二條考核的目的：
對公司員工的品德、才能、工作態(tài)度和業(yè)績作出適當?shù)脑u價，作為合理使用、獎懲及培訓的依據(jù)，促使增加工作責任心，各司其職，各負其責，破除“干好干壞一個樣，能力高低一個樣”的弊端，激發(fā)上進心，調動工作積極性和創(chuàng)造性，提高公司的整體效益。
因此希望各位員工認真維護此制度，給自己營造一個良好的工作環(huán)境。
第四則附則。
第二十三制度由總經辦和生產部共同制訂、解釋并檢查、考核。生產部全面負責本管理制度的執(zhí)行。
車間的管理方案篇十
為了加強公司安全生產工作的管理，有力保障員工的人身安全，確保公司生產活動的正常進行。依據(jù)國家和上海市有關部門文件的.規(guī)定，結合我公司的實際情況，特制訂本規(guī)定。
1、各部門必須建立健全安全生產的各項制度和操作規(guī)程。
2、對公司員工必須進行生產安全教育，填寫三級教育卡片備檔。生產員工上崗前，部門或車間必須對員工進行操作培訓，經考試合格后才能獨立操作。
3、公司為從事作業(yè)的人員提供必要的安全條件和防護用品。
4、杜絕管理人員違章指揮和強令冒險作業(yè)。實際操作人員有權對上述行為拒絕執(zhí)行。
5、生產人員必須嚴格遵守操作規(guī)程。
6、設備安全防護裝置必須始終處于正常工作狀況，任何人無權擅自拆除設備安全防護裝置，違者將予以重處。為了確保安全，設備安全防護裝置不能正常工作時，不準開機運行。
(3)設備停電檢修后的送電，必須由電工執(zhí)行，送電完畢后由電工通知操作工或班長，正常停機或開機不受此限制。
8、禁止亂拉電線、亂接電器設備，非專業(yè)人員嚴禁從事排拉電線、安裝和檢修電器設備。
9、動用明火必須嚴格執(zhí)行。
車間的管理方案篇十一
2、按標準生產流程安排生產線員工作業(yè)，不額外增加不必要的工序，以便減少工時浪費、
5、車間頭天必須做好第二天生產任務的準備工作，包括：物料、機器設備、工模夾具、人員的規(guī)劃等。機器需要老化的，午休時老化時間未到的需要安排人員值班，以免發(fā)生事故。
6、重點監(jiān)控重點工站、難點工站，以及新員工所在的工站，加強對新員工的培訓力度，使員工對自己從事的工序能正確理解并按作業(yè)指導書或拉長的要求進行正確認快速生產。
7、及時處理生產線異常情況，不能及時處理的，要求第一時間逐層向中一級管理人同匯報并要求問題能得到處理和解決，做好應對措施。
8、嚴格執(zhí)行生產進度安排，只能提前不能向后延緩，沒有特殊情況，禁止延緩生產進度，當完不成生產進度時，必須提前向上一級管理人員匯報原因并要求快速解決。
9、對生產線進行平衡率研究，要示各班/組長每天做生產線平衡率報表，目標：生產線平衡率必須達到85%以上，以降低生產線在制品堆積過多的現(xiàn)象，同時提升生產效率。最終目標：生產線平衡率95%。
10、降低產品與產品之間的切換時間，降低第一道工序與最后一道工序之間等待的時間差，要求所有員工快速作業(yè)。
車間的管理方案篇十二
5、車間頭天必須做好第二天生產任務的準備工作，包括：物料、機器設備、工模夾具、人員的規(guī)劃等。機器需要老化的，午休時老化時間未到的`需要安排人員值班，以免發(fā)生事故。
6、重點監(jiān)控重點工站、難點工站，以及新員工所在的工站，加強對新員工的培訓力度，使員工對自己從事的工序能正確理解并按作業(yè)指導書或拉長的要求進行正確認快速生產。
7、及時處理生產線異常情況，不能及時處理的，要求第一時間逐層向中一級管理人同匯報并要求問題能得到處理和解決，做好應對措施。
8、嚴格執(zhí)行生產進度安排，只能提前不能向后延緩，沒有特殊情況，禁止延緩生產進度，當完不成生產進度時，必須提前向上一級管理人員匯報原因并要求快速解決。
9、對生產線進行平衡率研究，要示各班/組長每天做生產線平衡率報表，目標：生產線平衡率必須達到85%以上，以降低生產線在制品堆積過多的現(xiàn)象，同時提升生產效率。最終目標：生產線平衡率95%。
10、降低產品與產品之間的切換時間，降低第一道工序與最后一道工序之間等待的時間差，要求所有員工快速作業(yè)。
車間的管理方案篇十三
根據(jù)公司銷售部門與客戶簽訂的銷售合同，結合工廠的生產能力和技術能力制定完善的、可行的生產計劃是保障生產順利進行的重要前提，它給生產指明了明確的任務和目標，要做好生產計劃，必須做好以下幾點：
1、積極嚴肅的進行合同評審。針對客戶所需要的產品種類、質量指標、產品數(shù)量、交貨日期等相關要求和條款，結合工廠的生產能力和生產技術水平，對合同進行嚴肅的研究和分析，從而判斷是否工廠有能力完成生產。
2、合同通過合同評審，制造部根據(jù)合同所簽訂的條款制定周密詳細的生產計劃。計劃內容包括：
（1）原輔料的采購計劃。
（2）工藝調整計劃。
（3）設備調整計劃。
（4）生產進度及日程安排計劃。根據(jù)合同產品數(shù)量及產品交付日期。結合設備生產能力制定每生產工作日的生產完成量。
3、質檢部門建立對半成品、成品計劃。
4、對已經制定的生產計劃在實施過程中，因市場行情的變化及銷售部門的合同變更或新簽訂合同的輕重緩急等情況的變化，制造部門必須對計劃及時的作出相應的調整或更改，以保證生產適應市場和客戶的需要。
在任何時候、在任何條件下安全生產管理永遠是生產車間的第一管理理念，車間的任何員工必須保證生產的安全性。每一員工有責任和義務擔負安全生產的責任。對于生產管理，安全生產實施一票否決權。車間員工必須清楚的認識自己身邊的原輔料的特性和生產設備的危險性，以及出現(xiàn)安全事故后的救護措施。
擁有先進的生產技術作保障，不斷地提升工廠生產技術水平和提高產品技術含量，是當今企業(yè)競爭市場的一個重要前提。為此只有不斷的強化生產技術的管理促進公司的生產技術水平，才使公司具有更強的市場競爭活力。不斷的提高車間崗位員工的技術水平和操作水平。定期的開展崗位技能培訓工作，使員工的生產技術水平和操作水平不斷的提高以滿足公司生產技術的不斷進步和發(fā)展。發(fā)掘和培養(yǎng)車間各崗位的操作能手使之形成一批穩(wěn)定的基礎技術骨干來帶動全廠的生產技術水平的整體提高。
以生產合格的產品是保證公司經營利潤的唯一途徑，也是公司成立和發(fā)展的最終目的。產品的質量是公司賴以生存的根本條件，也是公司的生命體現(xiàn)。讓每個員工形成良好的質量觀是不可忽視的重要工作。要保障產品質量的合格率及穩(wěn)定性。必須做好以下幾項工作：
（1）明確產品質量責任。根據(jù)生產任務對車間各崗位、各操作員工直接下達產品生產的各項質量指標，將質量責任落實的班組及個人，實行嚴格的質量考核制度。對產品質量出現(xiàn)的異常事故保持可追塑性。
（2）嚴把原輔料關。對于任何進廠的原輔料，都必須經過質檢部門的嚴格檢驗和確認后方可投入使用。
（3）嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。所有崗位操作員工必須嚴格按照工廠所頒發(fā)的《生產崗位操作規(guī)程》執(zhí)行生產操作，任何個人或班組不得擅自改變操作規(guī)程或違規(guī)操作。對于生產過程中所出現(xiàn)的任何異常情況，必須及時的報告相關的管理人員以作出及時處理和調整，出現(xiàn)重大異常時，崗位操作工有權停車等候處理，防止產品質量事故擴大化。
（4）防止產品受到污染。我們所生產的機車城軌電纜，使用的材料要求非常的嚴格，對使用的材料的過程中要注意線團、煙頭、紙屑、薄膜、鐵屑等雜質污染產品，還要注意不同材料的使用時一定把機筒中前面使用的材料清理干凈。
（5）按時定檢產品質量。在生產過程中生產員工要進行自檢、互檢。
車間的生產設備是公司從事生產工作的最基本的工具。保證生產設備設施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生產的安全性、連續(xù)性、穩(wěn)定性，由此可見加強對生產設備管理的重要性。對于生產設備的管理主要工作有以下幾點：
1、建立健全設備實施臺帳。
2、設備的日常保養(yǎng)和維護。將車間的設備保養(yǎng)與維護工作按所屬崗位分別落實到個人，實行專人專管（包括：設備加油、設備防銹蝕、設備除塵、設備清潔等與設備相關的日常保養(yǎng)和維護）。
3、對生產過程中，設備出現(xiàn)的故障，機電維修班組必須在規(guī)定的時間內完成搶修或維修工作，并對設備出現(xiàn)故障的原因予以分析和追查。因人為原因造成設備故障的必須予以追究相關責任，對非人為原因造成故障的必須作出相應的預防措施。
4、溫、高壓、高速、存在一定危險性的設備，必須由專人操作，巡檢工作也必須加強，防止出現(xiàn)任何安全事故。
5、設備的使用環(huán)境必須干凈、干燥、防止設備電器元件的因工作環(huán)境受潮短路或燒廢。
6、備使用之前遵循“一看、二聽、三檢查”的原則，使用完畢后必須對設備進行清潔清理工作。
7、于長期不使用或工廠停產放假等情況，必須對設備進行徹底的清潔和維護，并切斷其電源進行封存處理，以保證設備能夠因生產工作的需要而隨時能夠正常啟動。
1半成品的管理：
2成品管理：
（1）有成品必須按類別、訂單號堆放于指定的地點。
（2）涉及成品的相關數(shù)據(jù)（包括：產品型號規(guī)格、生產日期、數(shù)量、合同編號等）都必須真實、準確、完整、明白無誤的記錄在統(tǒng)計臺帳中，保證產品的可追塑性。
車間的管理方案篇十四
前言：
感悟管理：管理之最高目標-無為而治。
管理思路：工作標準化，流程化+標準化作業(yè)+責任人制度。
管理理念：方法總比問題多；品質是制造出來的；管理員是為員工服務的(即：員工是系統(tǒng)的組成者，管理員是系統(tǒng)的維護者)；員工的錯都是管理人員的責任；細節(jié)決定成??；缺乏執(zhí)行力的方案是失效的；沒有數(shù)據(jù)對比的成績是空動的和不具有說服力的(任何成績都拿數(shù)據(jù)說話)；別人的投訴能提升自己的管理水平。
一。管理之基礎篇一：7管理。
1)目標：
1.車間干凈，整潔。
2.物料歸位管理，標識清楚，擺放整齊。
3.生產線擺放的物料都是正在生產的產品所用，無關的物料全部歸入相關暫放區(qū)。
4.員工操作機器設備都是經過培訓上崗，知道正確安全操作機器設備。
5.生產區(qū)域沒有物料浪費，物料掉到地板上，都能及時主動拾起。
6.產線換線時，員工都能主動將前一個產品多余物料收集并由拉長歸到相應暫放區(qū)。
7.員工都能主動對自己的工作區(qū)域隨時進行7s管治。
2)措施：
1.制定生產車間員工清潔衛(wèi)生值日輪次表，每天下班時，由生產車間員工按輪次表安排對車間地板進行清掃，其他員工負責做好自己的工作臺面和機器的清掃與整理工作，并由拉長監(jiān)督，對不認真的，由拉長勸導返工，不服從安排等態(tài)度不糾正者，建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動，對屢教不改者，建議清除出工廠。
2.在車間進行定置管理：
a.一。設置”原材料暫放區(qū)”。”待質檢成品暫放區(qū)”。”質檢不良暫放區(qū)”。”待包裝暫放區(qū)”。”待檢驗成品區(qū)”。”已檢驗成品區(qū)”等物料暫放區(qū)。
b.在生產線按生產工序設置”加工區(qū)”?！毖b配區(qū)”。”成品老化區(qū)”?！背善焚|檢區(qū)”。等，并用掛標識卡的方式進行標識。要求：標識卡要大一點，并掛在醒目的地方。
3.所有裝物料的容具(包括膠框紙箱等)都必須清楚標明所裝物料的規(guī)格數(shù)量。
4.對車間進行7s管理區(qū)域劃分，車間的每一塊地方都指定專門的同工負責管理，并用7s管理標識卡(上面標明員工的姓名)的`方式進行7s管理，將7s管理標識卡貼在相對應的區(qū)域，并要求標識卡能醒目，一眼就能看到此區(qū)域屬于誰管理，便于大家共同監(jiān)督執(zhí)行。
5.要求所有員工應該隨時管理好自己的7s管理區(qū)域，對沒有責任心的員工，由拉長勸導，不服從安排，或7s管理不到位的員工，建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動，對屢教不改者，建議清除出工廠。
6.對7s管理區(qū)域劃分的問題，原則上，應將每個員工的工作臺面或自己所工作的機器設備所在的區(qū)域，作為員工的7s管理范圍，其他區(qū)域，應該指定專門的責任心比較強的員工進行管理。
7.對那些從事機器設備操作的員工，一定要求先培訓再上崗，或者在崗培訓(邊培訓邊上崗)，一定要他們能完全正確安全地操作機器設備后，方可讓員工獨立進行機器設備的操作。
8.所有新員工或投入一個新的產品時，班/組長都應該對員工進行在崗培訓或平時休息時進行專門培訓，并加強制程監(jiān)管，避免因員工的不熟練而帶來的物料的損壞和產能的低下，以節(jié)約成本，降低報廢品，快速提升效率。
9.物料掉到地板上，班/組長應該要求員工及時主動拾起，要經常對員工進行宣導，使其在員工心中成為一種常識性的動作。
10.關于生產線換線時，前一個產品的多余物料，班/組長也應該要求收集并歸及時到相應暫放區(qū)，不能放到生產線，導致物料混亂。
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