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精益生產心得報告篇一
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產心得報告篇二
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:。
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自主化?！耙淮蠡A”是指改善。改善是精益生產的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產。
據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產率翻一番，同時減少完成生產時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產品系列范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產方式的要求，生產現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標。
按照精益生產方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產，產品浪費及庫存積壓為零;嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產品質量不合格現(xiàn)象為零;加強現(xiàn)場巡檢和設備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴格安全生產規(guī)程和安全生產責任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產要素有機結合，實現(xiàn)生產過程科學化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產成本，提高產品質量、經濟效益和現(xiàn)場文明生產水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產是關鍵。
精益生產方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業(yè)應把精心組織好生產作為搞好生產現(xiàn)場管理的首要任務，同時以市場需求指導現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產品效益狀況，調度生產現(xiàn)場的運作。對盈利的產品滿產高產，微利或市場不好的產品限產，沒有邊際利潤的產品停產。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產能力過剩的生產裝置，可通過對生產工藝線的整體分配和生產負荷的系統(tǒng)測算，反復平衡、調整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產現(xiàn)場，對不利于生產有效運行、影響生產現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本。
隨著市場經濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩?，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產經營宗旨。鑒于目前用戶對產品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產工藝方案，不斷改進產品工藝配方，增強產品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質量認證標準，加強對產品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產崗位的工藝卡片內容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細算。
生產現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內部的經濟責任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調動現(xiàn)場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經濟效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內容包括生產成果和生產消耗兩個方面，具體經濟指標有產量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作。
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養(yǎng)設備過硬，產品質量過硬，復雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現(xiàn)代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現(xiàn)象、控制生產中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務。現(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產心得報告篇三
精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩(wěn)定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現(xiàn)。
對于生產品質的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產制造工藝，如通過設計doe試驗，獲取最佳生產制作條件、參數(shù)；
qa網(wǎng)絡的建設意義在于，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事后把關變成事前預防，一旦生產過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。qa是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用qa網(wǎng)絡成功的關鍵。
qc工位表主要用于對重要的品質控制項目進行管理和控制。
品質改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結束，代表著品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關為主，轉變?yōu)槭虑邦A防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。tqm的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數(shù)，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：
4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產心得報告篇四
個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的?？傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
中國大學網(wǎng)
精益生產心得報告篇五
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產管理的基本經營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機，日本經濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。精益生產主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量，豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
justintime（準時制生產，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發(fā)送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產應該是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產品生產過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代轉變到了追求質量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產制造成本，所包括的內容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產方式。
二、轉變生產管理思維方式。
增值”的習慣。精益生產就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
精益生產也是一種長期性的、永久性的生產管理模式，精益生產對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結果。實施精益生產要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產一線，所以基層員工是精益生產得以順利開展的最大基石。
三、改善生產流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內部生產設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內部由于采購、生產的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作，因此所有現(xiàn)場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產打好基礎。
生產不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調生產。但是有時由于自己對產能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質的不良、產品的浪費等等。
在以往的工作中，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應該為生產服務，現(xiàn)場管理應該是生產管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產心得報告篇六
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規(guī)格產品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經歷了手工生產，批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產心得報告篇七
在班組管理過程中逐步引入精益化管理理念,構建起以精益思想導入、精益模式推進、精益工具應用、精益龍頭把控為主體的精益化管控平臺,從而將精益化管理工作不斷推向深入。接下來就跟本站小編一起去了解一下關于精益生產管理心得吧!
細節(jié)管理風潮在n年前就盛行，現(xiàn)在很多人把細節(jié)管理和精細管理混為一談，其實這兩者之間存在很大的區(qū)別：
首先，細節(jié)管理是重點在于管理的過程，而精細管理不僅僅關注過程，更關注結果;。
其次，如果對細節(jié)管理沒有一個客觀和整體的認識，就會走入一個極端，以偏概全，或者是過于注重細節(jié)而忽視了全局和整體，對外部整體喪失靈活性，以及觀察事物的宏觀眼光。而精細管理的核心精髓是立足于細節(jié)，站在全面管理規(guī)范的角度去管理好各個功能模塊，由點到線，從線到面。
班組作為企業(yè)的最基本的生產與運作單元，承擔了組織中執(zhí)行的角色，而且在角色定位中也是屬于執(zhí)行層。所以，對于班組長以及班組成員來說，有效提升他們的執(zhí)行能力是非常重要的。從最佳管理實踐的角度我們可以了解到，在基層操作層面的工作是由很多細小的工作環(huán)節(jié)，甚至工作節(jié)點構成，沒有所謂的大事情，對于員工的工作細節(jié)能力要求和高。
精細管理的內涵很豐富，不僅要求員工有關注工作細節(jié)的能力，更為重要的是，要求員工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具備可控制和可衡量性。
要做好精細管理，至少具備以下條件：
1、培養(yǎng)工作落地的意識。
很多班組長在分配工作任務的時候，只知道告訴員工任務內容，沒有給到方向、方法，并強調過程的監(jiān)控和反饋點。在工作分配中，最需要強調的是工作的監(jiān)控和反饋，以及把工作做實做透的理念。如果在工作與職責面前，你懂得再多，說得再多，沒有有效地完成幾件事情，關說不做或者少做，那也是白搭。
2、建立相對完善的績效管理體系。
特別是在實施班組內部管理的過程中，如果能夠有針對性地設定員工的核心kpi，對于行為目標也進行量化考核，盡量避免定性主觀的評價，這樣對于員工的績效管理更能深入、客觀與真實，增強員工工作的責任感、使命感和方向感，并有力地促進班組管理的量化管理，用相對完善的績效管理閉循環(huán)來規(guī)范班組內部員工的績效管理，進一步落實精細管理。
3、梳理部門或班組的內部管理流程。
所謂的流程是指做事情的先后順序，統(tǒng)籌班組內部的資源和條件，充分發(fā)揮班組內部的協(xié)作精神，使得在所有工作環(huán)節(jié)都能順利銜接，不僅是單個工作模塊是細節(jié)管理，而且把各個工作模塊的工作串聯(lián)或對接起來，保證了整個部分或班組的工作的協(xié)同發(fā)展，這是精細管理很重要的內在精髓。
4、建立內部監(jiān)督與反饋機制。
對于工作做細做透，從員工自律的角度分析，恐怕比較難。對于工作的結果管控，必須建立一套嚴密的內部工作監(jiān)督與反饋的機制是至關重要的，一方面必須從文件、標準和制度等硬件層面規(guī)劃，另外一方面培養(yǎng)員工定期自動自發(fā)匯報工作進度及成果的職業(yè)化習慣。
5、界定工作標準，撰寫崗位作業(yè)指導書。
員工不清楚工作績效標準的時候，他就不清楚應該做到什么程度。給班組成員界定好工作的標準，并充分考慮各個崗位的實際，設計標準的sop，并在實際中持續(xù)優(yōu)化，使得各個崗位有法可依，任何一個崗位人變但事不變，不會因為人員變動給班組績效帶來明顯波動，同時應該做好幫扶帶。
班組長在各個車間的作用越來越顯著,起著承上啟下的作用，要么管理著一個小組，要么帶領著一個工班，是兵頭，又是將尾，是指揮者也是監(jiān)視者，起著生產一線的指揮工作，確保工作的質量和效果。班組長要施展主動性，充分調動全班的積極性，保證安全，這是一名班組長最最少應該做到的工作。做一名合格的班組長還應該進步自己的能力，留意自我反思，要輔助上級，完成生產管理職責。
第一、嚴以律己。
當好班長首先要明確自己所負的責任，不但要對工作盡心盡責，還要不斷學習晉升工作能力。當組長以來，我深感自身素養(yǎng)和技能水平的欠缺，一直不中斷的通過對電工之友、人民日報等專業(yè)書籍雜志的學習，以進步自己的綜合素質。堅持班前會軌制，保證上級精神得到傳達落實，交待清晰當天的工作任務、詳細內容和進度要求;現(xiàn)場前提和功課環(huán)境;使用的機械設備、工用具的機能和操縱要求等，當真做好工作記實，在鋪排生產任務的同時落實員工安全防范措施。作為班組長，就應該比別人多想、多做一點，多走一步，這樣才能在工作中起到模范帶頭作用。
第二，嚴格落實尺度化班組，強化組員技能水平和政治素養(yǎng)。
班組員工在重點學習崗位技能知識的基礎上，全面學習市場經濟、現(xiàn)代科技、法律法規(guī)和人文科學等方面的知識，不斷拓寬知識面，優(yōu)化知識結構，從而使學習知識、追求發(fā)展、自我完善成為員工的自覺要求，形成"學習工作化、工作學習化"的理念，使班組凝結力不斷增強，員工技能水平和政治素養(yǎng)全面進步。
第三，嚴抓班組安全工作。
我們牢固樹立"安全第一、預防為主、綜合管理"的思惟，從查漏做起、從記實做起、從點滴做起，把預防、措施、整改落實到實處，落實到生產的每一個環(huán)節(jié)。使員工明確崗位安全責任，自覺遵守安全規(guī)章軌制，開展安全隱患綜合管理等流動，構建班組安全生產的長效機制。每年我都領導組員當真制定該年的安全工作目標。今年的班組安全工作目標是：各項安全規(guī)章軌制執(zhí)行落實，扎實有效地抓好班組勞動保護監(jiān)視檢查及安全隱患整改;重點抓好班組每周變電站和南船臺區(qū)域的安全檢查、安全流動和現(xiàn)場安全監(jiān)視;實現(xiàn)班組安全零違章、零事故，建設安全信得過班組。在我看來，這是對我推行尺度化班組建設，嚴抓安全工作的一種肯定和支持。
第四，配合車間，做好維穩(wěn)工作。
我十分正視這項工作，并積極配合車間，施展橋梁紐帶作用，使員工能感慨感染到組織的關心，集體的暖和。有效地保持了班組工作的正常運行，促進了班組的和-諧不亂。從最初的粗放管理，到現(xiàn)在倡導的"人道化"管理所走過的歷程。也深刻體會到了班組管理在安全生產中的重要作用。今后我將不斷完善班組建設，從基礎工作入手，找薄弱環(huán)節(jié)，有計劃的開展經驗交流會，逐步提升水平，為完成各項生產任務提供保障，做出更大的努力與貢獻。
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精益生產心得報告篇八
為全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中。下面是本站小編為大家收集整理的精益生產學習心得，歡迎大家閱讀。
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務。現(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產方式。它與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續(xù)改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式——精益生產。精益生產是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式jit就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經濟效益，我廠積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中，實現(xiàn)了低成本高效率。
同時為全面開展精益生產活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：
一、技術方面。
1、重新對木制產品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。
2、編制合理的產品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產效率。
3、對原有的木制產品設備進行設計改造，提高產品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設備的市場占有率。
4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。
二、質量方面。
1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質量整頓活動，提高產品質量，降低廢次品率，節(jié)約生產成本。
2、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產品的批量廢次品。
3、加強對檢驗人員的業(yè)務、素質培訓，提高檢驗員的業(yè)務能力，減少產品漏檢、錯檢，降低不必要的生產浪費。
4、嚴把材料入廠檢驗關，未經復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面。
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。
2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。
3、采購前進行市場比價，同等質量產品選擇價格最低廠家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。
5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理。
1、標準件發(fā)放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經濟處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。
6、曬圖和復印采用副總經理審批的手續(xù)。
五、設備、設施管理方面。
1、每天對現(xiàn)場設備進行檢查，重點設備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
六、能源管理方面。
1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產目標。
同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節(jié)約百萬的目標。在領導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產的理念。
小試牛刀，成績斐然?？梢?，精益生產確實是一種降低生產成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻!
精益生產心得報告篇九
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產心得報告篇十
精益生產一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據(jù)產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現(xiàn)象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
1.改善活動的方式:。
改善活動的`意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數(shù):一般3-6天.
改善小組的組數(shù):2-3個小組.
每組的成員數(shù):一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現(xiàn)場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進行改善.
b)依據(jù)改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現(xiàn)狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當?shù)暮饬恐笜?。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現(xiàn)狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現(xiàn)狀調查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數(shù)量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業(yè)標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數(shù)量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計劃完成數(shù)。
準序率=依照順序完成的項目數(shù)/生產的計劃順序項目數(shù)。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產心得報告篇十一
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考。
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應當?shù)哪兀窟@個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎?就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎?我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在。
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫(yī)生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
產生浪費的原因。
產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產效率迅速提高，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。但實際上，沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿，而產品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產品或服務?
改變從自身開始。
首先需要重新定義產品(包括服務)的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進，至于方便不方便操作，員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻?？蛻糁魂P心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現(xiàn)場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品，這樣會產生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待，盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規(guī)格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關于精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。
精益生產心得報告篇十二
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的'質量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產方式。它與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續(xù)改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產心得報告篇十三
9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的`兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產心得報告篇十四
精益生產一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據(jù)產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(wěn)(mura)，三無現(xiàn)象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執(zhí)行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創(chuàng)新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數(shù):一般3-6天.
改善小組的組數(shù):2-3個小組.
每組的成員數(shù):一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現(xiàn)場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進行改善.
b)依據(jù)改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現(xiàn)狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
三.改善活動的實踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當?shù)暮饬恐笜?。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現(xiàn)狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現(xiàn)狀調查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。
要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現(xiàn)法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩(wěn)。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數(shù)量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業(yè)標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數(shù)量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計劃完成數(shù)。
準序率=依照順序完成的項目數(shù)/生產的計劃順序項目數(shù)。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產心得報告篇十五
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現(xiàn)代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現(xiàn)象、控制生產中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
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