每個人都有自己獨特的心得體會，它們可以是對成功的總結(jié)，也可以是對失敗的反思，更可以是對人生的思考和感悟。心得體會對于我們是非常有幫助的，可是應(yīng)該怎么寫心得體會呢？以下是小編幫大家整理的心得體會范文，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇一
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的時機，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇二
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓(xùn)，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇三
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情，即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本
八月四日xx老師主講
※ 重點講解精細合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實現(xiàn)。
※ 工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※ 工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※ 工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務(wù)要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應(yīng)的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※ 杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※ 5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※ 如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※ 什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※ 如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※ 5s實施的順序及推進方法。
※ 5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設(shè)備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設(shè)計、進而改善和實施的學(xué)科。通過對人員、材料、機器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ ie研究的目標是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學(xué)后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學(xué)會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析，進行精細化職務(wù)分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標示。做到設(shè)備設(shè)施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案，強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責(zé)任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進度推進，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子，進行責(zé)任分解，做到千斤重擔(dān)萬人挑的機制，各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo)，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學(xué)以致用。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇四
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇五
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入.精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作,及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化"除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù).所以我們在人員的思想方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能"，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的.基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會,我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié):
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小.
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間.5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇六
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇七
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù).現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理"就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上.應(yīng)制定改善問題的'制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆.創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲.我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會總結(jié)篇八
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認"現(xiàn)物",認真探究"現(xiàn)實",并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的`確認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認"現(xiàn)物",認真探究"現(xiàn)實",并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
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