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鈑金成形工藝第二版篇一
i 細(xì)節(jié) 1.彎曲
彎曲應(yīng)該在靠近彎曲處設(shè)定正負(fù)半度。
同一平面有多重彎曲時, 應(yīng)設(shè)置相同的彎曲方向。
避免在大鈑金件上設(shè)置小彎曲。
低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應(yīng)為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。（本公司推薦為三倍的材料厚度）
2.擴(kuò)孔
兩個擴(kuò)孔之間的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度。
擴(kuò)孔與邊緣之間的最小距離應(yīng)為四倍的材料厚度。
擴(kuò)孔與彎曲之間的最小距離應(yīng)為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。
3.錐形孔
最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。
硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。
兩錐形孔之間的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度。
錐形孔與彎曲部之間的最小距離應(yīng)為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。
4.小卷邊
小卷邊的最小半徑應(yīng)為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。
小卷邊與孔的最小距離應(yīng)為其半徑加上材料厚度。
小卷邊與內(nèi)翻的最小距離應(yīng)為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。
小卷邊與外翻的最小距離應(yīng)為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。
5.凹點(diǎn)
其最大直徑應(yīng)為六倍的材料厚度, 其最大深度應(yīng)為內(nèi)徑的一半。
凹點(diǎn)與孔的最小距離應(yīng)為三倍的材料厚度加上凹點(diǎn)的半徑。
凹點(diǎn)與材料邊緣的最小距離應(yīng)為四倍的材料厚度加上凹點(diǎn)的內(nèi)半徑。
凹點(diǎn)與彎曲的最小距離應(yīng)為兩倍的材料厚度加上凹點(diǎn)的內(nèi)半徑再加上彎曲的半徑。
兩凹點(diǎn)之間的最小距離應(yīng)為四倍的材料厚度加上各個凹點(diǎn)的內(nèi)半徑。
6.凸座
其最大高度應(yīng)與其內(nèi)半徑或者材料厚度成正比。
平頂凸座的最大高度應(yīng)等于其內(nèi)半徑加上其外半徑。
v形凸座的最大高度應(yīng)等于三倍的材料厚度。
7.擠壓孔
兩擠壓孔之間的最小距離應(yīng)為六倍的材料厚度。
擠壓孔與材料邊緣的最小距離應(yīng)為三倍的材料厚度。
擠壓孔與彎曲的最小距離應(yīng)為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。8.翻邊
最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,及彎曲長度相聯(lián)系的。
翻邊的不變形部分的寬度應(yīng)不小于2。5倍的材料厚度。
翻邊的應(yīng)力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍）材料厚度或者1.5毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。
9.角撐鈑
角撐鈑應(yīng)是45度,其寬度和深度應(yīng)與其內(nèi)半徑或者材料厚度成正比。
角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。
10.壓邊
淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應(yīng)大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應(yīng)小于四分之一的材料厚度。
開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應(yīng)大于或者等于四倍的材料厚度。
關(guān)閉式壓邊的最小高度應(yīng)大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關(guān)閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續(xù)過程中造成液體的留置。
孔與壓邊的最小距離應(yīng)為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。
壓邊與內(nèi)彎的最小距離應(yīng)為五倍的材料厚度。
壓邊與外彎的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度。
壓邊的內(nèi)鈑應(yīng)要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質(zhì)量問題。拐角壓邊設(shè)計應(yīng)參考翻邊的應(yīng)力舒解缺口方式。
11.孔
最小孔直徑應(yīng)等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。
孔之間的最小距離應(yīng)與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比。
孔的邊緣與成形狀結(jié)構(gòu)(例如彎曲面)之間的最小距離應(yīng)是三倍的材料厚度加上此形狀結(jié)構(gòu)的半徑。
孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應(yīng)是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
孔與邊緣之間的最小距離應(yīng)與其內(nèi)半徑,形狀或者材料厚度成正比。
圓孔與邊緣之間的最小距離應(yīng)是一倍半的材料厚度,假如孔的直徑小于五倍的材料厚度。
圓孔與邊緣之間的最小距離應(yīng)是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。
12.切壓縫（壓舌？）
開口切壓縫的寬度應(yīng)是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。其長度則不超過其寬度的五倍。
閉口壓切縫的寬度應(yīng)是材料厚度的兩倍或者1.6毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。在45度角時,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。
切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應(yīng)為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
切壓縫與孔之間的最小距離應(yīng)為三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（預(yù)留）缺口
最小寬度應(yīng)等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn) 直的和以圓弧結(jié)尾的缺口的最大長度應(yīng)是五倍的其寬度。v形缺口的最大長度應(yīng)是兩倍的其寬度。
孔和缺口邊緣的最小距離應(yīng)其內(nèi)半徑,形狀或者材料厚度成正比。
缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應(yīng)為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應(yīng)為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與缺口之間的最小距離應(yīng)為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。
肋筋（加強(qiáng)筋）
肋筋的最大內(nèi)半徑應(yīng)是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內(nèi)半徑。
肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應(yīng)不小于三倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應(yīng)不小于四倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應(yīng)不小于八倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。
肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應(yīng)不小于兩倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑，再加上翻邊的半徑。
兩平行肋筋之間的最小距離應(yīng)不小于十倍的材料厚度加上其內(nèi)半徑。
半沖孔
半沖孔與成形狀結(jié)構(gòu)之間的最小距離應(yīng)是三倍的材料厚度加上此形狀結(jié)構(gòu)的半徑。半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應(yīng)是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。兩半沖孔之間的最小距離應(yīng)不小于八倍的材料厚度。
槽(方孔)槽的最小寬度應(yīng)為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。
翻邊內(nèi)表面與槽邊緣之間的最小距離應(yīng)與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。當(dāng)使用槽與接頭時，槽的最大寬度應(yīng)大于接頭的厚度。接頭長度應(yīng)與材料厚度相等。槽與邊緣之間的最小距離應(yīng)是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。
槽與邊緣之間的最小距離應(yīng)是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚度。
接頭
接頭的最小寬度應(yīng)為兩倍的材料厚度或者3.2毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。最大長度則應(yīng)為五倍的材料厚度。
兩接頭之間的最小距離應(yīng)不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以兩者中大的一項(xiàng)為準(zhǔn)。焊接
點(diǎn)焊應(yīng)僅用于共平面的表面。
焊點(diǎn)之間的最小距離應(yīng)是十倍的材料厚度。如定在20倍則更理想。焊點(diǎn)與鈑金邊緣之間的最小距離應(yīng)是兩倍的焊點(diǎn)直徑。
焊點(diǎn)與彎曲面之間的最小距離應(yīng)是焊點(diǎn)直徑加上彎曲的半徑。焊點(diǎn)與槽之間的最小距離應(yīng)是兩倍的焊點(diǎn)直徑。
19.盡量避免三層或者更多層的焊點(diǎn)。焊點(diǎn)位置應(yīng)在焊槍的可達(dá)范圍只內(nèi)。
焊點(diǎn)的兩邊應(yīng)有足夠的空間以便焊槍工作。使用pem 自導(dǎo)插件，避免使用有螺紋的插件。
電(泳)鍍
尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。
螺紋直徑應(yīng)留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。凹下處則不易鍍到。
重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3毫米，以保證液體流動和吹干。
不推薦用遮蓋方法以保證部分區(qū)域陽極氧化電鍍。設(shè)計泄水孔和通風(fēng)孔，以利于電鍍液排放和沖洗。為另件的安裝設(shè)計接口/孔。
ii.沖壓過程 1． 拉伸
1.1 盡量減少拉伸深度。
拉伸深度影模具的價格和復(fù)雜性。淺的拉伸就可能在相對快的單動壓機(jī)上完成。深的拉伸則必須在相對慢的雙動壓機(jī)上做。淺拉伸深度可能避免使用高價的高性能材料，減少廢料，減少工續(xù)，從而減少模具和生產(chǎn)成本。1.2 避免負(fù)角（backdraft）
有負(fù)角的件不可能一次拉伸完成，負(fù)角部分會需要額外的模具和壓機(jī)。成本上升是很顯著的。1.3
design for open end draw if the component can be designed for open end draw, as shown in figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open locally severe shape changes the large radii and open angle walls shown in figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die material cost and manufactured scrap are draw walls open in the die position vertical draw walls, shown in figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(see the discussion on springback in section 5l1)
keep draw walls the same depth draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening preferred design, shown in figure 21b, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die ng cost and manufactured scrap may also be it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in figure 21c, then separating e forming limits the amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual g all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 trimming operations automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for ng is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between clearance depends on the type and thickness of the sheet punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming to permit trimming in one direction the component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(see figure 22)this will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming edges will remain in better condition, reducing manufactured trim walls open open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.a minimum of 10?is recommended, as shown in figure sharp trim corners sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.a minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in figure e relief at flanges the plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.a relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in figure preferred design is shown at this is not possible, notches should be provided as shown at condition at a should be trim notches wide and open narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in figure 26b.2． 切邊 3． 達(dá)孔 4． 翻邊 5． 重整
iii． 節(jié)省模具和材料 1． 減少沖壓工序
1.1 減少不必要的細(xì)節(jié)。1.2 減少不必要的方向。1.3 減少不必要的拉伸深度。1．1
2． 減少模具
2.1 設(shè)計通用零部件來減少模具。2.2
2.3 2.4 2.5
3． 減少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
4． 哈哈 4.1
iii.提高精度
鈑金成形工藝第二版篇二
1.薄板變形的主要原因是由于板材在軋制過程中因受力不19.沖壓加工特點(diǎn)生產(chǎn)率高、材料消耗少、零件尺寸穩(wěn)定、均致使內(nèi)部組織疏密不同而產(chǎn)生。其矯正原理；可通過成本低，是一種先進(jìn)的加工工藝。錘擊板材的緊縮區(qū)，使其延伸而獲得矯正 20.沖切件質(zhì)量是指切斷面質(zhì)量、尺寸精度及形狀誤差。2.低碳鋼和普通低合金鋼火焰矯正的溫度600~~800‘c之
21.考慮到模具刃口的磨損，凸、凹模間隙的波動，材料機(jī)間。一般加熱溫度不宜超過850‘c。
3.由于水火矯正易產(chǎn)生較大的應(yīng)力，一般用于8mm以下鋼板的矯正。
4.構(gòu)件的表面能全部平整地攤平在一個平面上、而不發(fā)生撕裂或皺折，這種表面稱為可展表面。
5.構(gòu)件的表面不能自然平展地展開攤平在一個平面上，就稱為不可展表面。6.展開放樣法有平行線法、放射線法和三角法三種。7.由于板料在卷彎時，金屬的外層受拉而內(nèi)層受壓得緣故，那么在斷面上由拉伸向壓縮的過渡中間，必有一層金屬，既不伸長也不縮短（圖中的d平均直徑處）這一層稱為中性層。8.放樣就是在施工圖基礎(chǔ)上，根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，施工需要等條件，按一定比例（通常1:1）準(zhǔn)確繪制結(jié)構(gòu)的全部或部分投影圖，進(jìn)行結(jié)構(gòu)工藝性處理，有時還要進(jìn)行展開和必要的計算，最后獲得施工所需要的數(shù)據(jù)、樣板、樣桿和草圖。
9.放樣分為結(jié)構(gòu)放樣和展開放樣。結(jié)構(gòu)放樣是在繪制出投影線圖的基礎(chǔ)上，只進(jìn)行工藝性處理和必要的計算，而不需要作展開。展開放樣是在結(jié)構(gòu)放樣的基礎(chǔ)上，再對構(gòu)件進(jìn)行展開處理的放樣。
10.實(shí)尺放樣就是采用1:1的比例進(jìn)行放樣。
11.進(jìn)行線型放樣要注意;⑴根據(jù)所要繪制的圖樣的大小和數(shù)量的多少，安排好各圖在樣臺上的位置。為了節(jié)約放樣臺面積和減輕放樣勞動，大型結(jié)構(gòu)的放樣，允許采用部分視圖重疊或單向縮小比例的方法。⑵選定放樣畫線基準(zhǔn)。放樣畫線基準(zhǔn)是放樣畫線時，用以確定其他點(diǎn)、線、面的依據(jù)。施工圖上，本身就有確定點(diǎn)、線、面相對位置的基準(zhǔn)。放樣畫線基準(zhǔn)，通常與設(shè)計基準(zhǔn)是一致的。
12.放樣畫線基準(zhǔn)一般可分為3種方式；⑴以兩個互相垂直的線（或面）作為基準(zhǔn),⑵以兩條中心線為基準(zhǔn)。⑶以一個平面和一條中心線為基準(zhǔn)。
13.利用樣板、樣桿、號料草圖及放樣得出的數(shù)據(jù)，在板料或型鋼上畫出零件真實(shí)的輪廓和孔口的真實(shí)形狀，與之連接構(gòu)件的位置線、加工線等，并注出加工符號，這一工作過程稱為號料。
14.合理用料的方法；⑴集中套排。⑵余料利用。
15.機(jī)床的類型和工作原理，可分為剪切、銑切、沖切、氧氣切割及激光切割等。
16.剪切下料是利用上下刀刃為直線的刀片或旋轉(zhuǎn)滾刀片的剪切運(yùn)動來剪板料毛坯，通常是在剪切機(jī)或滾剪機(jī)上完成的。
17.利用一堆傾斜安裝的上下剪刀片進(jìn)行剪切，能剪切曲線形、圓環(huán)形的板料。
18.銑切下料是利用高速旋轉(zhuǎn)的銑刀對成疊的板料進(jìn)行銑切，其工藝方法簡單，生產(chǎn)效率高，是制造零件的首要工序。
械性能的變化，材料厚度及偏差等因素，實(shí)際所需沖裁力還需要30%，即p=1.3po=1.3ltr 22.沖切法是沖切剪切法的簡稱，即在壓力機(jī)上利用模具對
管料切斷。
23.手工彎曲是通過手工操作來彎曲板料，用于單件少量生產(chǎn)或機(jī)械難以成形的零件。24.放邊是指使零件某一邊變薄伸長的方法來制造曲線彎邊的零件。在放邊過程中，材料會產(chǎn)生冷作硬化，發(fā)現(xiàn)材料變硬后，要退火消除，否則繼續(xù)捶放易打裂。25.收邊是指角形件某一邊材料被收縮，長度減小、厚度增大的方法來制造曲線彎邊的零件。26.收邊的基本原理是先使用毛料起皺，再把起皺處在防止
伸展恢復(fù)的情況下壓平。27.撥緣是利用放邊和收邊的方法，把板料的邊緣彎曲成彎
邊。28.拔緣分為內(nèi)拔緣何外拔緣。外拔緣時，圓環(huán)部分要沿中
間圓形部分的圓周徑向改變位置而成為彎邊。內(nèi)撥緣時，內(nèi)側(cè)圓環(huán)部分要沿外側(cè)圓環(huán)部分的圓周徑向變換位置而成為彎邊由于受到內(nèi)孔圓周邊緣的牽制不能順利的延伸，所以采用放邊方法，使內(nèi)撥緣彎邊變薄。29.撥緣方法分為；⑴自由撥緣⑵胎型撥緣。
30.為增加零件邊緣的剛性和強(qiáng)度，將零件的邊緣卷過來，這種工作稱為卷邊。31.卷邊分夾絲卷邊和空心卷邊兩種。
32.手工咬縫使用的工具有錘、彎嘴鉗子、拍板、角鋼、規(guī)
鐵等。咬縫零件的毛料必須留出咬縫余量。33.達(dá)到零件質(zhì)量要求，就必須修整變形，這種修整的方法
稱為矯正。34.最小彎曲半徑一般是指用彎壓方法可以得到的零件內(nèi)邊
半徑的最小值。最小彎曲半徑除受材料機(jī)械性能的限制外海與下列因素有關(guān)；1，彎曲角度。2，材料的纖維方向3，板料邊緣的毛刺。35.板料彎曲時，板料外表面受拉，內(nèi)表面受壓，所以當(dāng)外
力去掉后，彎曲件要產(chǎn)生角度和半徑的回彈。36.機(jī)械式板料折彎機(jī)的操作過程如下；①將拖板下降至最低位置，調(diào)整拖板的最低點(diǎn)到工作臺面的垂直距離即為閉合高度比上下。②升起拖板，安裝上模和下模。一般是先把下模放在工作臺上，然后下降拖板再裝上模。在安裝上模時，要保持兩端平行，從拖板固定槽的一端，一邊活動一邊往里推至拖板中間位置，使機(jī)床受力均衡，并用螺釘緊固。③開動拖板的調(diào)整機(jī)構(gòu)，使上模進(jìn)入下模槽口，并移動下模，使上模進(jìn)入下模的中心線對正下模槽口的中心線，將下模固定。④升起拖板，按彎曲尺寸調(diào)整擋板。
37.沖床的主要技術(shù)參數(shù)；①公稱壓力；是指滑塊離下死點(diǎn)前某一特定距離或曲柄旋轉(zhuǎn)到離下點(diǎn)前某一特定角度（公稱壓力角）時，滑塊上所容許承受的最大作用力。②滑塊行程；是指滑塊從上死點(diǎn)到下死點(diǎn)所經(jīng)過的距離中，其大小隨工藝用途和公稱壓力的不同而不同。③滑塊行程次數(shù)；是指滑塊每分鐘從上死點(diǎn)到下死點(diǎn)，然后回到上死點(diǎn)所在往復(fù)的次數(shù)。④裝模高度；是指滑塊在下死點(diǎn)時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。當(dāng)滑塊被調(diào)整到最上位置時，裝模高度達(dá)到最大值，稱為最大裝模高度。38.通過旋轉(zhuǎn)的錕軸使坯料彎曲的方法叫卷彎。卷彎的實(shí)質(zhì)是連續(xù)不斷的壓彎。39.拉延成形(又稱為拉深成形)是將平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一個開口的空心零件。在拉延過程中經(jīng)常遇到的情況是破裂和起皺。40.拉延件毛坯展開尺寸的確定；⑴毛坯的面積等于零件的面積。⑵毛坯的形狀和零件的橫截面形狀相識，也就是零件橫截面是圓的，毛坯形狀也是圓的，如果零件是方的，那么毛坯形狀也是方的，少數(shù)高盒形零件例外。⑶毛坯外應(yīng)光滑流暢，不應(yīng)該有突變和尖角。41.拉延次數(shù)的確定；⑴筒形件拉延次數(shù)的確定；實(shí)質(zhì)上是零件總的變形程度在各道拉延模之間的分配問題。⑵寬凸緣（帶寬法蘭盤）筒形件拉延次數(shù)的確定。42.拉延階梯形零件，應(yīng)符合以下規(guī)則；⑴開始時先將工件壓成初步形狀，其直壁及斜邊的轉(zhuǎn)折部分應(yīng)以較大的圓角半徑相連，工件上的小圓角及局部的突起等，應(yīng)在最后一道工序中完成。⑵復(fù)雜零件先壓出內(nèi)部形狀，再壓制外部形狀，有凸緣的零件最后才壓出凸緣。⑶在每道工序中所拉入凹模的金屬，應(yīng)比計算出的數(shù)值多5%~8%，以免將材料拉裂。
t43.球形及拋物線零件拉延次數(shù)的確定毛坯的相對厚度dt起決定作用。d愈小，拉延也愈困難。
t44.當(dāng)d×100>3時，半球形零件可能容易地一次拉出，并
且可以不用壓邊圈，但須采用有擋底的凹模，使在壓力機(jī)滑塊行程終了時起整形作用，t45.當(dāng)d×100>0.5時，需要用壓邊圈或反拉延法。t46.當(dāng)d×100<0.5時，應(yīng)該用有防皺埂的壓邊圈或采用反
向拉延法
47.局部成形是使板料在凸模和凹模作用下主要通過板料變
薄伸長，壓出某些形狀如壓肋、壓包、壓字、壓花等，以達(dá)到零件的要求。48.翻邊是將零件的孔邊緣或外邊緣在模具的作用下，翻出
豎立的邊緣。49.長度大、相對彎曲半徑r/t很大的工件時，由于毛坯大
部分處于彈性變形狀態(tài)，產(chǎn)生非常大的回彈，有的根據(jù)無法成形，這時可采用拉彎成形，即拉彎或拉形工藝。50.拉彎成形工藝特點(diǎn)是在彎曲前先使毛坯承受一定的拉伸
應(yīng)力，其值應(yīng)使彎曲內(nèi)層的合成應(yīng)力，即由先加的拉伸應(yīng)力和彎曲時內(nèi)層的壓縮應(yīng)力合成的應(yīng)力稍大于材料的屈服極限，并在此拉伸狀態(tài)下使毛坯完成彎曲變形。拉彎即拉形工藝加大了彎曲件的變形量，而且使工件的整個橫截面積都處于塑性拉伸變形范圍。51.一般情況下，旋壓模較小，直接用鋼棒料車削而成，大
模胎采用鑄鋁、鑄鐵、鑄鋼。52.落料和沖孔統(tǒng)稱為沖裁。
53.落料或沖孔后的零件質(zhì)量主要從尺寸精度、斷面質(zhì)量和
是否產(chǎn)生明顯的毛刺三方面來觀測和分析。
54.凸凹刃口尺寸及公差；⑴刃口尺寸計算原則，①，落料
時，先確定凹模刃口尺寸。②沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。③，凹模和凸模的制造公差，主要與沖裁件的精度和形狀有關(guān).
鈑金成形工藝第二版篇三
鈑金工藝簡介
2009-04-15 16:11
相信鈑金這個詞大家都不陌生，這個跟我們的生活密切相關(guān)的行業(yè)雖然相對于金屬加工來說所占的比重只有20%-30%，但是幾乎所有的制造業(yè)行業(yè)中都會有鈑 金加工，例如機(jī)床行業(yè)，紡機(jī)行業(yè)，食品機(jī)械，電器、儀器儀表行業(yè)，近幾年國內(nèi)鈑金行業(yè)發(fā)展迅猛，但是針對鈑金行業(yè)的信息化專業(yè)的軟件廠商還是比較缺乏，所 以供需極不平衡。本文將討論鈑金行業(yè)的裝備情況、作業(yè)流程、所存在的問題，以及專業(yè)的鈑金行業(yè)信息化服務(wù)商metalsoft的一體化解決方案。鈑金至今為止尚未有一個比較完整的定義，根據(jù)國外某專業(yè)期刊上的一則定義可以將其定義為：鈑金是針對金屬薄板（通常在6mm以下）一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復(fù)合、折、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。
鈑 金工廠一般來說基本設(shè)備包括剪板機(jī)（shear machine）、數(shù)控沖床（cnc punching machine）/激光、等離子、水射流切割機(jī)(laser,plasma, waterjet cutting machine)/復(fù)合機(jī)（combination machine）、折彎機(jī)（bending machine）以及各種輔助設(shè)備如：開卷機(jī)、校平機(jī)、去毛刺機(jī)、點(diǎn)焊機(jī)等。
1.鈑金工廠生產(chǎn)流程
鈑金工廠的部門之間的運(yùn)作與一般的制造業(yè)企業(yè)并無太大差異，在此僅介紹產(chǎn)品在車間的制造流程。
通常，鈑金工廠最重要的三個步驟是剪、沖/切、折。
1.1首先進(jìn)行的是下料（也稱落料）工序。通常現(xiàn)場工人會根據(jù)技術(shù)部門提供的展開圖，通過剪板機(jī)從大塊板材上剪切得到合適尺寸的零件材料。若是沖床，則必須考慮夾鉗的死區(qū)。下料完畢后，工人會在每塊材料的表面用記號筆標(biāo)記料號。
注：也有部分工廠沒有此加工步驟，直接在標(biāo)準(zhǔn)板材上排版，然后直接沖壓/切割加工。
1.2 然后材料會被送到數(shù)控沖床/切割機(jī)，進(jìn)行沖孔/切割工序。在此工序，需要為被加工的零件編制nc（numerical control）代碼?，F(xiàn)在大多 數(shù)機(jī)床廠商都會提供自動編程軟件（國內(nèi)的廠商幾乎都是跟國外的此類軟件公司合作，進(jìn)行oem銷售，因此它們并沒有自己的軟件研發(fā)隊伍），因此極大地方便了 編程工程師。沖壓/切割編程工程師所要考慮的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等問題。沖壓/切割完成后，零件便被去除微連接，接著將被送到折彎機(jī)折 彎。
1.3在折彎工序，主要考慮的是刀具選擇、折彎次序、折彎補(bǔ)償、折彎干涉等。通常也會有折彎編程軟件隨機(jī)銷售，但是國內(nèi)大部 分?jǐn)?shù)控折彎機(jī)還是人工編程，往往過多的依靠老師傅的經(jīng)驗(yàn)，另一方面，國內(nèi)的制造工藝要求相對于國外來說還有一定的距離，因而效率卻并沒有提高，數(shù)控折彎機(jī) 的性能沒有發(fā)揮到極至。
1.4最后，根據(jù)產(chǎn)品情況，可能要進(jìn)行焊接、打磨、噴漆、組裝、包裝等工序，在此就不一一敘述。
2鈑金行業(yè)的現(xiàn)狀
整體來說，近幾年來，鈑金行業(yè)可謂發(fā)展迅猛。這主要有如下幾方面原因。
2.1生產(chǎn)能力需求提高。中國越來越成為國際加工制造中心，加上國外投資的不斷增加，金屬加工的能力需求不斷加大，而金屬加工行業(yè)中的電器控制箱、機(jī)器外殼等一般來說都是鈑金件，所以鈑金加工能力需求也不斷提高。
2.2 加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在幾絲是很司空見慣的事，而工藝的復(fù)雜性也比較高，甚至有些零件工序達(dá)到幾十道之多。所以金加工企業(yè)通常需 要各種各樣的機(jī)械設(shè)備以滿足不同工藝要求。而鈑金沖孔精度一般在±0.1mm左右，折彎精度一般可以達(dá)到±0.5mm，因此相對于金加工來說，精度低得 多。
2.3利潤高。如沖壓一般可以達(dá)到30%左右，而激光切割則可以達(dá)到50%甚至更多。
3總結(jié)國內(nèi)鈑金行業(yè)主要有以下幾大特點(diǎn)：
3.1設(shè)備陳舊
就 設(shè)備情況而言，目前國內(nèi)很大一部分的鈑金企業(yè)基本上還停留在小作坊的生產(chǎn)模式，一般只有一兩臺沖床加一臺折彎機(jī)，條件好一點(diǎn)的可能會增添一臺激光切割機(jī)。目前個人所見的大部分沖床基本上都還是比較低端的沖床，沒有設(shè)置自動落料口，吹氣裝置等，甚至有些機(jī)器的編程軟件仍然停留在dos時代，只是在比較大的一 些外企以及高新技術(shù)企業(yè)才會使用fms等設(shè)備。這些極大地影響了企業(yè)的競爭力。
3.2技術(shù)落后
國內(nèi)某大型國企擁 有很多大型鈑金設(shè)備，多數(shù)購買于七八年前，由于員工流動原因，在交接時技術(shù)/經(jīng)驗(yàn)往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大約50%左右。到后來設(shè)備雖然 先進(jìn)（如fms），但是仍然被當(dāng)作普通復(fù)合機(jī)來使用，而且制造過程中，并不使用微連接，機(jī)床的效率不能最大化。
3.3信息閉塞
現(xiàn)今，信息更新速度之快令人應(yīng)接不暇，但是個人所接觸到的企業(yè)的主管幾乎很少花時間來查閱相關(guān)信息，更不用說有專門搞情報和信息收集的專門部門了。
3.4行業(yè)前景看好
據(jù)一份資料顯示，目前國內(nèi)鈑金行業(yè)的年增長程度在11-15%，大大超過其它制造行業(yè)，而鈑金行業(yè)的利潤，目前來說還相當(dāng)豐厚。
以前曾拜訪過一個公司，該公司主要有三大產(chǎn)品，一是壓縮機(jī)、鈑金產(chǎn)品和空氣過濾產(chǎn)品。而公司唯一盈利的就只有鈑金。存在的問題：
4.1數(shù)控機(jī)床的利用低下。
舉例來說，近幾年來國內(nèi)的數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)日趨深入，各種數(shù)控機(jī)床也日益普及，但是國內(nèi)目前缺乏大量富有經(jīng)驗(yàn)的高級技工，某些地區(qū)甚至出現(xiàn)了月薪8000難覓高級技工的現(xiàn)象。正因?yàn)榇祟惾瞬诺娜狈?，國?nèi)的數(shù)控設(shè)備大部分沒有將性能發(fā)揮到最大化。
4.2數(shù)控軟件更新緩慢，通用性差。
從本人所接觸的客戶來看，多數(shù)的客戶使用的數(shù)控編程軟件大多為隨機(jī)捆綁銷售的oem軟件，很多舊機(jī)床仍然在使用dos版本的軟件，功能比較落后，使用者的技能也需提高。
若 工廠里擁有多套來自不同機(jī)床廠商的軟件，無論在人員培訓(xùn)、設(shè)備以及作業(yè)管理、編程效率、設(shè)備任務(wù)切換等方面帶來諸多不便。加之多半沒有使用dnc軟件，軟 盤損耗、工作人員在現(xiàn)場和辦公室之間的來回奔走就不可避免地極大地降低了工廠的生產(chǎn)效率。因此由一套軟件統(tǒng)一管理所有的沖/切/復(fù)合設(shè)備已成為當(dāng)務(wù)之急。
4.3信息化程度不高
目 前，大部分鈑金工廠都已經(jīng)實(shí)施了部門級的軟件方案，如cad/cam/pdm系統(tǒng)、crm系統(tǒng)、物流系統(tǒng)等。這就形成了所謂的“信息孤島”，各部門之間信 息交流不暢，很大地制約著企業(yè)的生產(chǎn)以及發(fā)展。因此實(shí)施企業(yè)級管理軟件是企業(yè)解決信息孤島問題的最佳解決方案。
oft針對鈑金行業(yè)的集成解決方案。
metalsoft是成立于美國加利福尼亞的一家專注于鈑金行業(yè)信息化的集成軟件供應(yīng)商，在北美擁有26年的研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，已成功地為數(shù)千家企業(yè)提供完整的解決方案，并與amada和trumpf等大型機(jī)床廠商達(dá)成良好的合作關(guān)系。
針對鈑金行業(yè)存在的問題，metalsoft在過去二十多年間提供了一些列產(chǎn)品來滿足鈑金行業(yè)的急速增長的需求。
5.1主打產(chǎn)品為fabriwin，這是一套可以適用于任何沖/切/復(fù)合設(shè)備的通用編程軟件，目前已經(jīng)應(yīng)用于幾乎所有的廠商的機(jī)床。
5.2另一產(chǎn)品為折彎機(jī)編程軟件fabribend。該軟件具有良好的用戶交互界面，因此上手十分容易。
fabribend 中的“折彎模擬”和“報告生成”為您提供工件生產(chǎn)前的信息反饋，通常這種信息反饋是在一個工件完成后才可以得到，您是否期盼直接獲得經(jīng)過折彎的工件呢？當(dāng) 您使用fabribend時，可以直接實(shí)現(xiàn)從平面到三維的實(shí)時模擬。從而容許你調(diào)整模型來符合設(shè)計意圖,然后按你的意圖分配刀具.只需點(diǎn)
擊一下,你便可以 得到平面圖形, 在fabirwin中簡單的操作后便可以完成編程過程.
鈑金成形工藝第二版篇四
航空發(fā)動機(jī)鈦合金鈑金零件熱成形
尚建勤
鈦合金鈑金零件(簡稱鈦合金零件)在先進(jìn)航空發(fā)動機(jī)上占有相當(dāng)?shù)谋戎?，并且呈現(xiàn)出結(jié)構(gòu)集成度愈來愈高、結(jié)構(gòu)愈來愈復(fù)雜的發(fā)展趨勢，在減輕發(fā)動機(jī)重量、改善和提高性能等方面發(fā)揮著日益重要的作用。然而，新結(jié)構(gòu)產(chǎn)生了新的工藝問題，大高徑比的旋轉(zhuǎn)曲面、空心氣動型面和焊接結(jié)構(gòu)件的成形等，這些技術(shù)問題的解決，對提高我國航空鈦合金零件的成形技術(shù)和應(yīng)用水平具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。本文主要介紹某發(fā)動機(jī)鈦合金新結(jié)構(gòu)零件的熱成形技術(shù)。
零件結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)
某型航空發(fā)動機(jī)的鈦合金新結(jié)構(gòu)零件包括整流內(nèi)罩、導(dǎo)向葉片和外套等，結(jié)構(gòu)圖如圖
1、圖
2、圖3所示。整流內(nèi)罩類似旋轉(zhuǎn)拋物面結(jié)構(gòu)，頂部有一直徑約為50mm的內(nèi)翻孔，高徑比為1.0，端口直徑大于210mm，該尺寸有較高的精度要求。導(dǎo)向葉片是由葉面、葉背和支架構(gòu)成的組合件，葉片雙面均為氣動型面。外套類似階梯筒形件，側(cè)壁分布有一條周向臺階和兩條相連的v型斜階，高徑比為0.16，兩個端口直徑均大于610mm，且均有較高的精度要求。零件原材料為tc1，厚度分別為1.0mm和1.5mm兩種。
圖1 整流內(nèi)罩結(jié)構(gòu)示意圖
圖2 導(dǎo)向葉片橫截剖面示意圖
圖3 外套結(jié)構(gòu)示意圖
工藝特點(diǎn)
與普通材質(zhì)鈑金零件在常溫下成形不同，鈦合金零件通常需要在550～750℃的高溫下成形(簡稱熱成形)，高溫可以顯著地改善鈦材的工藝性。但同時，由于高溫、氧化和吸氫等原因，限制了熱成形設(shè)備、模具結(jié)構(gòu)和工序等的選擇范圍，因而也限制了鈦材的工藝性。
在熱成形整流內(nèi)罩時，因其高徑比大，變形量和變形力也大，因而，在成形過程中，材料容易產(chǎn)生縱向裂紋，甚至長裂口，另外，處于懸空狀態(tài)的材料極容易產(chǎn)生橫向皺紋。一般，破裂可以通過增加工序，將總變形量化小分解到各成形工序中的方法加以解決，起皺可以在增加工序的基礎(chǔ)上，通過過渡結(jié)構(gòu)而消除。
但是，增加熱成形工序和采用過渡結(jié)構(gòu)與熱成形的基本要求相矛盾。首先，為了減輕高溫氧化和吸氫對鈦合金零件的有害影響，要求鈦合金零件的加熱次數(shù)和累積加熱時間盡可能少，最理想的情況是只采用一道熱成形工序。其次，在熱成形過程中，模具內(nèi)部溫度通常按一定的梯度分布，距離熱源即上、下加熱平臺愈近的模具部位溫度愈度；反之，溫度愈低。因此，要求模具的總高度盡可能地低，而多工序必然伴隨模具高度的增加。另外，多工序在增加模具數(shù)量的同時，也增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，而在熱成形時，由于模具表面氧化和溫度的不均勻等原因，模具滑動面之間極容易卡死，所以，熱成形模具結(jié)構(gòu)應(yīng)盡可能簡單。
因此，具體采用多少道成形工序，以及是否采用過渡結(jié)構(gòu)，采用何種過渡結(jié)構(gòu)是熱成形整流內(nèi)罩的首要問題。
導(dǎo)向葉片是一個空心組合件，空心結(jié)構(gòu)增加了通過熱校形提高葉片精度的難度，因?yàn)樵跓嵝Ｐ螘r，容易使葉面和葉背出現(xiàn)局部下陷。解決下陷問題主要依靠提高葉片校形前的外形精度。
外套適宜于熱脹形。斜階的存在加劇了外套沿周向的不均勻變形，使其外形尤其是斜階的圓角精度不易保證；此外，脹形時環(huán)形焊接毛坯的橫向焊縫容易開裂。外形精度可以通過熱校形予以提高，焊縫的破裂可以通過限制和減小焊縫附近材料的流動、促進(jìn)其余部分的材料流動等措施加以解決。
熱成形工藝
經(jīng)試制，最后確定，對鈦合金整流內(nèi)罩、導(dǎo)向葉片和外套均采用熱成形與熱校形相結(jié)合的方法，具體成形工藝是，對整流內(nèi)罩采用熱拉延校形工藝方法，對導(dǎo)向葉片采用分別熱成形和整體熱校形的工藝方法，對外套采用熱脹校形工藝方法，熱成形溫度為600～650℃。熱拉延校形鈦合金整流內(nèi)罩只采用一道成形工序。通過使用偶合模具，將熱拉延與熱校形工序合一，再輔以其他工藝措施，便可以減少和防止裂紋的產(chǎn)生，消除零件表面的皺紋，提高零件外形和尺寸精度。
熱成形整流內(nèi)罩的工藝流程是：下料并打磨毛邊，清洗毛料并涼干，在毛料兩面涂抗氧化涂料并涼干，在涂有抗氧化涂料的毛料上涂潤滑劑并涼干，預(yù)熱毛料，熱拉延校形，銑孔切邊并打磨毛邊，清洗零件，化銑零件，檢驗(yàn)。
導(dǎo)向葉片的成形分兩步，首先，分別熱壓校形葉面、葉背和支架，然后，對焊接而成的葉片進(jìn)行整體熱壓校形。由于熱壓校形的特點(diǎn)，只要在將葉面、葉背和支架焊接成葉片時準(zhǔn)確定位，控制焊接變形，精心打磨，便可以獲得一個外形和尺寸精度比較好的葉片。對這樣一個葉片進(jìn)行熱壓校形，只要使葉片在模具上定位正確，上模下滑速度得到控制，基本上可以避免葉面和葉背的下陷，得到一個高精度的葉片。
采用熱脹校形方法成形外套，基本上可以保證外套的尺寸精度。在熱脹校形過程中，采用諸如選擇潤滑、充分預(yù)熱、控制變形速度、合理選擇毛坯上的橫向焊縫與模具型面的接觸位置等工藝措施，可以消除因熱變形而引起焊縫破裂的現(xiàn)象。
鈦合金導(dǎo)向葉片和外套的熱成形工藝流程與整流內(nèi)罩的熱成形工藝流程大體相同。
模具結(jié)構(gòu)
整流內(nèi)罩、導(dǎo)向葉片和外套的成形模具均為兼有熱成形和熱校形功能的熱壓校形模，它們的結(jié)構(gòu)圖分別見圖
4、圖5和圖6。
1.凹模 2.壓料板 3.凸模
圖4 整流內(nèi)罩熱拉延校形模具結(jié)構(gòu)示意圖
1.下模 2.上模
圖5 導(dǎo)向葉片熱壓校形模具結(jié)構(gòu)示意圖
1.凸模模座 2.導(dǎo)向塊 3.凹模 4.分塊凸模 5.壓頭
圖6 外套熱脹變形模具結(jié)構(gòu)示意圖
在熱拉延校形鈦合金整流內(nèi)罩時，首先使凹模隨上工作臺抬起到凸模頂部20mm以上處，然后用頂料桿頂起壓料板到稍高于凸模的位置，將預(yù)熱后的毛料放置在壓料板上并定位。接著，上工作臺下移，使凹模與壓料板在頂料桿的作用下緊壓毛坯，并向下移動，直到壓料板觸到下平臺為止，保持不動加以保壓。最后，凹模隨上工作臺抬起，頂起壓料板，取出零件。操作技巧直接影響零件的質(zhì)量。
對導(dǎo)向葉片的葉面、葉背和支架均采用偶合模具熱壓校形，然后對焊接而成的葉片利用熱壓校形模具進(jìn)行熱校形。在熱校形時，首先將預(yù)熱后的葉片放入下模模腔內(nèi)，并正確定位。然后，上模隨上工作臺緩慢下壓，到位后保壓。最后，抬起上模，取出零件。為了保證熱校形精度，在上、下模具的前后左右分別設(shè)有4個導(dǎo)向槽和與之相配合的4個導(dǎo)向塊。
熱脹校形外套時，將已經(jīng)預(yù)熱的環(huán)形毛坯放進(jìn)凹模腔內(nèi)，然后，壓頭下移。同時，分塊脹形模隨之沿徑向向外移動，使毛坯脹形，借助偶合凸凹模工作型面熱校形，壓頭到位后停止不動加以保壓。最后，壓頭抬起，頂料桿頂出零件。
模具材料為中硅鉬鑄鐵。模具工作型面上的尺寸依據(jù)下式確定：
ld=(1＋d)·lp
式中，ld為常溫時模具名義尺寸，lp為常溫時零件的對應(yīng)名義尺寸，d為縮放系數(shù)，與模具材料、零件材料和熱成形溫度有關(guān)。作者單位：北京航空工藝研究所
鈑金成形工藝第二版篇五
鈑金加工工藝規(guī)范
1、制件總體質(zhì)量要求：
制件材質(zhì)：符合圖紙要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以內(nèi)。
制件表面：無明顯劃傷，表面處理符合圖紙要求,對于不銹鋼拉絲面，紋理方向正確； 表面無凹坑、麻點(diǎn)及其它質(zhì)量缺陷，色澤均勻；折彎縫隙小、均勻，沿折彎線方向無明顯的折彎痕跡。焊縫均勻、光滑、無焊接殘色； 邊緣光滑無毛刺；銳角倒鈍；表面無銹斑；對于管材制件（矩管、方管與圓管），斷口規(guī)則，內(nèi)外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。
制件尺寸：關(guān)鍵尺寸及角度嚴(yán)格在圖紙公差范圍以內(nèi)，非關(guān)鍵性尺寸與角度參考未注公差。
制件包裝：總體要求為經(jīng)濟(jì)、安全、可靠、防潮、易于裝卸；保證過程中不出現(xiàn)制件之間磕碰與摩擦，從而引發(fā)制件出現(xiàn)任何質(zhì)量問題。原則上不鼓勵采用實(shí)木包裝，除非客戶特殊要求。包裝外標(biāo)識清晰、內(nèi)容齊全、美觀、符合客戶需求。
2、工藝路線：
為保證制件質(zhì)量的一致性，公司嚴(yán)格要求如下制件加工工藝路線： 下料（激光、cnc沖或其它形式）→→去毛刺→→成型(折彎與沖壓)→→（半成品庫）→→焊接與打磨→→清理→→包裝→→入庫。
3、激光切割與數(shù)控沖操作規(guī)范及要求：
切割前嚴(yán)格核對切割材料的正確性，以防止用錯材料。
上料時嚴(yán)格檢查板材表面質(zhì)量，若質(zhì)量達(dá)不到技術(shù)要求，堅決不能繼續(xù)切割。
上料與下料過程中小心操作，堅持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
嚴(yán)禁用腳踩踏板材，以防止損傷板材表面。認(rèn)真核對切割程序是否正確。
切割首件必須在質(zhì)檢人員檢測并認(rèn)可后，方可繼續(xù)切割。
激光與數(shù)控切割過程中，必須保證人不離機(jī)，密切關(guān)注切割過程的任何異常變化，及時發(fā)現(xiàn)，及時解決。激光切割操作時，一個連續(xù)切割程序結(jié)束后，準(zhǔn)備下一個切割程序時，必須檢驗(yàn)下一制件的材料厚度及板材尺寸是否與cad排版圖一致，否則的話，必須調(diào)整機(jī)器的切割焦點(diǎn)，避免出現(xiàn)切割廢品。
數(shù)控沖操作時，特別關(guān)注不銹鋼與鍍鋅板的表面防護(hù)。原則上要求不銹鋼與鍍鋅板實(shí)行敷膜切割，不銹鋼為正面敷膜，鍍鋅板根據(jù)制件技術(shù)要求選擇是正面敷膜還是反面敷膜。
切割完畢斗料時，必須在專用操作平臺上，嚴(yán)禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受損，必須存放于專用周轉(zhuǎn)箱（車）內(nèi)，并提供足夠的制件之間的防護(hù)措施。
嚴(yán)格控制切割速度，嚴(yán)禁杜絕為追求切割效率而忽視切割質(zhì)量的操作與行為。
切割制件轉(zhuǎn)入下道工序時，必須配有制件隨機(jī)單，隨機(jī)單上標(biāo)有制件名稱、零件號（圖號）、數(shù)量、生產(chǎn)日期及操作人員簽名等相關(guān)信息，下道工序的操作人員需與上道工序人員就標(biāo)簽內(nèi)容簽字確認(rèn)。
操作完畢,必須整理剩余邊角料。對于可再次利用的，必須規(guī)整的存放于指定位置，并做好防護(hù)；對于不可利用邊角料，存放于指定的廢品區(qū)，但應(yīng)根據(jù)廢料堆放情況及時清運(yùn)到指定的廢料區(qū)，保持工作區(qū)域干凈、整潔。
質(zhì)量要求：切割制件上表面無劃傷；切口光滑、均勻，無渣；起弧點(diǎn)盡量選擇在制件范圍之外。
4、去毛刺操作規(guī)范及要求：
工作前認(rèn)真檢查磨料、砂帶是否完好。
工作過程中，必須佩帶耳塞、口罩與眼鏡等防護(hù)器具，以免造成傷害。
取放料堅持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
認(rèn)真操作，嚴(yán)禁因疏忽大意而造成打磨工具碰觸制件非打磨區(qū)域而造成廢品。
去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺邊圓滑、連續(xù)，用手觸摸不能有粗糙感。銳角（堅角）必須倒鈍，且均勻、統(tǒng)一。
制件轉(zhuǎn)入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機(jī)單內(nèi)容簽字確認(rèn)。質(zhì)量要求：制件邊沿均勻、光滑。倒鈍銳角光滑、連續(xù)、美觀。外觀無切割殘色。毛刺去除不留死角。各類管材斷口規(guī)則、內(nèi)外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。
5、折彎成型操作規(guī)范及要求：
折彎前認(rèn)真核實(shí)所需折彎上、下模是否合適。核實(shí)所必需的檢具、量具齊全。
認(rèn)真檢查待折彎制件外觀質(zhì)量是否符合技術(shù)通用要求，核實(shí)制件是否已去毛刺。避免出現(xiàn)重復(fù)勞動，浪費(fèi)時間。
認(rèn)真核實(shí)折彎順序，確保折彎成功率。
取放料堅持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。堅持做到任何尺寸在首折之前必須用同規(guī)格邊角料試折。折彎首件必須在質(zhì)檢人員檢測并認(rèn)可后，方可繼續(xù)折彎。
嚴(yán)格控制折彎尺寸與折彎角度，發(fā)現(xiàn)問題及時與技術(shù)人員溝通，及時更正，避免造成大的浪費(fèi)。
密切關(guān)注折彎壓痕問題，針對不同板材，采取有效措施，杜絕折彎壓痕。尤其要特別注意不銹鋼與鍍鋅板的折彎壓痕問題，必須采取有效措施予以杜絕。
連續(xù)折彎時，堅持做到自我抽檢。抽檢頻次原則上20%-30%左右。關(guān)注折彎過程的任何異常變化，及時發(fā)現(xiàn)，及時解決。
折彎完畢，嚴(yán)禁將制件放置于地面或不具有防護(hù)條件的臺面上，造成損傷。嚴(yán)禁用腳踩踏制件。必須存放于專用周轉(zhuǎn)箱（車）內(nèi)，并提供足夠的制件之間的防護(hù)措施。
嚴(yán)禁杜絕為追求折彎效率而忽視折彎質(zhì)量的操作與行為。
制件轉(zhuǎn)入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機(jī)單內(nèi)容簽字確認(rèn)。
操作完畢，及時整理模具、量具與檢具，分別存放于指定位置，以方便下次使用，及時清理工作現(xiàn)場，保持現(xiàn)場干凈、整潔。
質(zhì)量要求：成型制件表面無劃傷，無壓痕；折彎縫隙小，且均勻，折邊對齊；角度準(zhǔn)確。
6、氬弧焊與打磨操作規(guī)范及要求： 操作前認(rèn)真核對焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填絲焊、自熔焊還是點(diǎn)焊等）及打磨要求等。
取放料堅持平拿平放，嚴(yán)禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
對于貼膜制件，原則上不允許將貼膜全部撕掉，只是將焊接區(qū)域的貼膜撕開，以不影響焊接為原則。
焊接時盡量保證焊接速度的均勻性，一致性，以求達(dá)到焊縫的連續(xù)與均勻。對于點(diǎn)焊，力求保證焊點(diǎn)直徑一致，分布均勻。
焊接過程中，對于折彎縫隙偏大或不均勻的情況，一定要予以修正，原則上應(yīng)使用橡膠錘，整形工序除外。
焊縫打磨時，首先確認(rèn)所用磨料與工具是否正確，確認(rèn)打磨的技術(shù)要求。保持正確姿勢與手勢，保證直縫光滑、連續(xù)，焊接區(qū)域紋理與非焊接區(qū)域沒有明顯差異。
質(zhì)量要求：焊縫光滑、連續(xù)。焊點(diǎn)規(guī)則，分布均勻。焊接區(qū)域與非焊區(qū)紋理一致，美觀。表面無焊接殘余顏色。
7、物流及存放防護(hù)：
原材料存放：原材料必須放置于規(guī)定存放區(qū)域，總體要求擺放整齊、清潔。所有物料必須放置于專用的存儲木拖之上，避免與地面或放置架直接接觸。對于盒料，原則上以整盒存放為準(zhǔn)則。對于散料，板料之間必須加隔離防護(hù)，避免因板材之間出現(xiàn)刮擦，而造成損壞。
原材料存放必須表示明確，清晰顯示板料的種類、數(shù)量、規(guī)格及表面特征詳細(xì)信息。
原材料的取放原則上以盒為單位，樣件加工及小批量除外。取放堅持平拿平放的原則，堅決杜絕拖拉操作，避免在取放過程中出現(xiàn)板材之間的刮擦現(xiàn)象。
半成品的存放必須放入指定區(qū)域與位置，具備足夠的防劃傷措施。擺放整齊，表示清晰與詳細(xì)。
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