通過寫心得體會，我們可以加深對某一領(lǐng)域的理解，并形成自己獨特的見解和認識。寫心得體會時，我們可以從多個方面來思考和分析問題，以提供更全面的觀點和見解。接下來，讓我們一起來看看這些優(yōu)秀的心得體會范文，相信會對大家有所幫助。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇一
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
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員工精益生產(chǎn)心得體會篇二
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇三
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇四
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結(jié)。
一、精益生產(chǎn)概述
justintime（準時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
增值”的習慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通常“5s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇五
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導致的加工浪費。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇六
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓，通過培訓，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)就是非常準時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
員工精益生產(chǎn)心得體會篇七
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
員工精益生產(chǎn)心得體會篇八
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇九
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務(wù)培訓體會。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇十
精益生產(chǎn)的好處是：精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式。下面是小編帶來的精益生產(chǎn)培訓心得，希望可以幫到大家。
近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
1、我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調(diào)的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎(chǔ)。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100—1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。
2、從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理或領(lǐng)導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應(yīng)干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
3、就企業(yè)而言。認為應(yīng)該加強本企業(yè)的文化建設(shè)。完善自身的管理機制。隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精細化管理的應(yīng)用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。
綜上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結(jié)，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結(jié)：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。
三、5s與目視化管理。5s要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、tpm。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照pdca四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
員工精益生產(chǎn)心得體會篇十一
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設(shè)計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的'可能.細節(jié)設(shè)想:（1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
（4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問題
密。
產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。3開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述:供應(yīng)商較少,我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應(yīng)商.細節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求,合作前期必須給對供應(yīng)商進行工藝輔導，供應(yīng)部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進行批評指正!
員工精益生產(chǎn)心得體會篇十二
精益求精是每個行業(yè)追求的目標，生產(chǎn)環(huán)節(jié)更是如此。從產(chǎn)品研發(fā)到產(chǎn)品生產(chǎn)，每個環(huán)節(jié)都需要不斷完善，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率。在我從事的企業(yè)生產(chǎn)中，我也有一些關(guān)于精益求精的心得體會。
第一段：精益求精的概念和意義
精益求精是一個日本產(chǎn)生的概念，意為不斷完善和提高。它源于豐田公司的生產(chǎn)模式，不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種企業(yè)文化和精神。精益求精的核心就是減少浪費，提高效率，不斷完善，以達到最佳生產(chǎn)效果。精益求精可以幫助企業(yè)提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率，提高生產(chǎn)率和效益，贏得市場競爭優(yōu)勢。
第二段：精益求精的生產(chǎn)環(huán)節(jié)
生產(chǎn)環(huán)節(jié)是企業(yè)實現(xiàn)精益求精的核心，它包括原材料采購、生產(chǎn)流程、產(chǎn)品檢測等各個環(huán)節(jié)。其中，生產(chǎn)流程設(shè)計是至關(guān)重要的，它需要考慮到生產(chǎn)過程中所涉及的人員、機器、設(shè)備、物料、工具等各個方面，以最大限度地減少浪費，提高效率。同時，還需要關(guān)注產(chǎn)品的質(zhì)量，加強產(chǎn)品檢測和質(zhì)量控制，確保每一個產(chǎn)品都符合標準。
第三段：精益求精的實踐
在我們企業(yè)的生產(chǎn)實踐中，我們采取了一些措施來實現(xiàn)精益求精。首先，我們對原材料采購進行了優(yōu)化，選擇優(yōu)質(zhì)的供應(yīng)商，確保原材料的質(zhì)量和穩(wěn)定性。其次，我們加強了生產(chǎn)流程的管理，優(yōu)化流程，減少生產(chǎn)中的浪費，采用先進的生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)，提高效率。最后，我們還加強了產(chǎn)品檢測和質(zhì)量控制，確保每一個產(chǎn)品都符合標準要求。
第四段：精益求精的效果
通過不斷的精益求精，我們企業(yè)的生產(chǎn)效果得到了顯著提高。一方面，生產(chǎn)效率得到了提高，工序周期縮短，生產(chǎn)周期縮短，生產(chǎn)線的利用率提高，從而提高了企業(yè)的生產(chǎn)效益。另一方面，產(chǎn)品的質(zhì)量也得到了顯著提高，不僅符合標準，而且具有更好的性能和更長的使用壽命，贏得了廣泛的用戶好評。
第五段：精益求精的啟示
在精益求精的生產(chǎn)過程中，我們也有了一些啟示。第一，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高需要全員參與，需要不斷地學習和完善。第二，企業(yè)需要不斷地創(chuàng)新和變革，才能保持生產(chǎn)力的領(lǐng)先優(yōu)勢。第三，與供應(yīng)商和客戶的緊密合作和溝通是企業(yè)實現(xiàn)精益求精的重要保證。精益求精不僅僅是一個概念，更是一種生產(chǎn)精神和企業(yè)文化。只有不斷追求精益，才能取得更好的效果。
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